Antes de utilizar técnicas analíticas para estudiar y solucionar el problema, se deben establecer y
mantener las condiciones básicas que aseguren el funcionamiento apropiado del equipo. Estas
condiciones básicas incluyen: limpieza, lubricación, chequeos de rutina, apriete de tuercas, etc.
También es importante la eliminación completa de todas aquellas deficiencias y las causas del
deterioro acelerado debido a fugas, escapes, contaminación, polvo, etc. Esto implica realizar
actividades de mantenimiento autónomo en las áreas seleccionadas como piloto para la
realización de las mejoras enfocadas.
Las técnicas analíticas utilizadas con mayor frecuencia en el estudio de los problemas del
equipamiento provienen del campo de la calidad. Debido a su facilidad y simplicidad tienen la
posibilidad de ser utilizadas por la mayoría de los trabajadores de una planta. Las técnicas más
empleadas por los equipos de estudio son:
Método Why & Why conocida como técnica de conocer porqué.
Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFES)
Análisis de causa primaria
Método de función de los principios físicos de la avería
Técnicas de Ingeniería del Valor
Análisis de dados
Técnicas tradicionales de Mejora de la Calidad: siete herramientas
Análisis de flujo y otras técnicas utilizadas en los sistemas de producción Justo a
Tiempo, SMED, etc..
Paso 5: Formular plan de acción
Una vez se han investigado y analizado las diferentes causas del problema, se establece un plan
de acción para la eliminación de las causas críticas. Este plan debe incluir alternativas para las
posibles acciones. A partir de estas propuestas se establecen las actividades y tareas específicas
necesarias para lograr los objetivos formulados. Este plan debe incorporar acciones tanto para el
personal especialista o miembros de soporte como ingeniería, proyectos, mantenimiento, etc.,
como también acciones que deben ser realizadas por los operadores del equipo y personal de
apoyo rutinario de producción como maquinistas, empacadores, auxiliares, etc.
Paso 6: Implantar mejoras
Una vez planificadas las acciones con detalle se procede a implantarlas. Es importante durante la
implantación de las acciones contar con la participación de todas las personas involucradas en el
proyecto incluyendo el personal operador. Las mejoras no deben ser impuestas ya que si se
imponen por orden superior no contarán con un respaldo total del personal operativo
involucrado. Cuando se pretenda mejorar los métodos de trabajo, se debe consultar y tener en
cuenta las opiniones del personal que directa o indirectamente intervienen en el proceso.
Paso 7: Evaluar los resultados
Es muy importante que los resultados obtenidos en una mejora sean publicados en una cartelera
o paneles, en toda la empresa lo cual ayudará a asegurar que cada área se beneficie de la
experiencia de los grupos de mejora.
Principios básicos para iniciar la implantación de Kaizen
1.
Descartar la idea de hacer arreglos improvisados
2.
Pensar en como hacerlo, no en porque no puedo hacerlo
3.
No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente
4.
No busques perfección apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo
5.
Si cometes un error corrígelo inmediatamente
6.
No gastes dinero en Kaizen, usa tu sabiduría
7.
La sabiduría surge del rostro de la adversidad
8.
Para encontrar las causas de todos tus problemas, pregúntate cinco veces ¿Por qué?
9.
La sabiduría de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno
10.
Las ideas de Kaizen son infinitas
Los Eventos Kaizen
¿Qué es el evento Kaizen?
Es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el trabajo en equipo y la utilización de las
habilidades y conocimientos del personal involucrado. Utiliza diferentes herramientas de
Manufactura Esbelta para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo seleccionado.
Objetivo del Evento Kaizen
Mejorar la productividad de cualquier área o sección escogida en cualquier empresa,
mediante la implantación de diversas técnicas y filosofías de trabajo de Manufactura Esbelta y
técnicas de solución de problemas y detección de desperdicios basados en el estimulo y
capacitación del personal.
Beneficios de Evento Kaizen
Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los típicamente encontrados son los
siguientes:
Aumento de la productividad
Reducción del espacio utilizado
Mejoras en la calidad de los productos
Reducción del inventario en proceso
Reducción del tiempo de fabricación
Reducción del uso del montacargas
Mejora el manejo y control de la producción
Reducción de costos de producción
Aumento de la rentabilidad
Mejora el servicio
Mejora la flexibilidad
Mejora el clima organizacional
Se desarrolla el concepto de responsabilidad
Aclara roles
Programa de implantación
1.
Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa
Definición clara de metas y objetivos
Involucramiento y compromiso de las personas
Premios a los esfuerzos
2.
Establecer incentivos con el personal
No necesariamente en dinero
Debe ser al equipo de trabajo completo
Reconocimiento al esfuerzo y mejoras
3.
Trabajo en equipo
Kaizen promueve la participación del trabajo en equipo
Establece metas claras a los equipos
Todos participan en el equipo y todas las ideas son bienvenidas
4.
Liderazgo
El líder debe poner atención y considerar los problemas. Debe saber escuchar,
transmitir actitudes e ideas positivas.
5.
Medición
Se realiza a través de gráficos, planes de acción, pizarrones de mejoras, etc.
Como se realiza un evento Kaizen
Un evento Kaizen se realiza generalmente en una semana
Se define los objetivos específicos del evento que generalmente son eliminar
desperdicios en el área de trabajo
Se integra un equipo multidisciplinario de operadores, supervisores, ingenieros y
técnicos
Según el objetivo, se da un entrenamiento sobre el tema y explicaciones muy
sencillas, ya sea para mejorar el cambio de modelo con SMED, eliminar transportes y
demoras, mantener el orden y limpieza con 5’S, mantenimiento autónomo con TPM
Se hace participar a la gente del Evento Kaizen con sus ideas de mejora sobre el
objetivo, se analizan las ideas de los participantes
Se analiza el área de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y analizan las ideas
de todos, se genera un plan de trabajo y se trabaja en las mejoras
Mapa de proceso
Son todas las acciones actuales requeridas para elaborar un producto a través de los principales
flujos esenciales para cada producto:
1. El flujo de producción de la materia prima desde que está en manos del cliente
2. El diseño del flujo desde el concepto hasta el lanzamiento
Es un gran dibujo, no de un proceso individual y el instructivo en su totalidad, no se optimiza la
pieza. Es un dibujo o representación visual de cada proceso incluyendo el flujo del material y el
flujo de la información.
¿Porqué el mapa de proceso es una herramienta esencial?
Ayuda a visualizar más que el proceso individual, por ejemplo: ensamble, soldadura,
etc. en producción. Tú puedes ver el flujo.
Ayuda a ver más los desperdicios
Provee un lenguaje común para hablar acerca de procesos de manufactura
Toma decisiones acerca del flujo aparente para poder discutirlo. De otra forma,
muchos detalles y decisiones en tu almacén ocurren por no tomar las decisiones
Muestra la conexión entre el flujo de información y el flujo de material. No es una
herramienta más
Es más útil que una herramienta cuantitativa y los lay-outs producen una
concordancia para no adicionar pasos, tiempo de entrega, distancia viajada, la
cantidad de inventario
El mapa de proceso es una herramienta cualitativa, la cual describe a detalle el orden
del flujo
Bibliografía
lean-6sigma.com
gestiopolis.com
ceroaverias.com
monografias.com
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Quinta edición. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo León, México, 2000
K. Hodson William. Maynard, Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II. Cuarta edición.
Mac Graw Hill, México, Septiembre de 2001
Karla Pineda Mandujano
Karypineda [en] hotmail.com
Mister Wong
Portal para Investigadores y Profesionales
