asegura la amortiguación de final de carrera, el trinquete E mandado por el émbolo D realiza la
inversión de la válvula de mando. El trinquete A vuelve a su posición de bloqueo y sujeta una de
las espigas del plato. El cilindro de la mesa se pone en escape a través de una válvula, y el plato
baja hasta su asiento.
Este es el momento en que la mesa ha llevado la pieza a su posición de trabajo deseada y se
realiza el mecanizado. Al iniciarse el retroceso del émbolo del cilindro de transporte B se llena de
aire el cilindro del trinquete de arrastre C, de modo que éste se desprende y durante el transporte
de regreso puede moverse por debajo del perno de la mesa. El émbolo de transporte B regresa a
su posición inicial. El trinquete de arrastre C vuelve a engranar, y puede tener lugar la siguiente
fase.
El plato divisor es adecuado para elaborar en la fabricación individual sobre máquinas-herramienta
taladros en exacta disposición circular, orificios, dentados, etc.
En la fabricación en serie, el plato divisor se emplea en máquinas taladradoras y fileteadoras y en
transferidoras circulares. Es apropiado para efectuar trabajos de comprobación, montaje,
taladrado, remachado, soldadura por puntos y troquelado, es decir, en general, para todos los
trabajos que exige la fabricación en ritmo circular.
Plato divisor
Mordaza neumática
La sujeción neumática es económica, porque por medio de un favorable principio de multiplicación
de fuerza pueden conseguirse fuerzas elevadas de sujeción, siendo muy pequeño el consumo de
aire comprimido. La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un paso libre
para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las del tipo DIN 6343.
Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en
taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores neumáticos o eléctricos,
interesante aplicación como elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas
especiales y trenes de transferidoras.
El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula distribuidora 3/2 (directa o
indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene la tensión,
aunque la presión disminuya. La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire
(0-1.000 kPa/0 - 10 bar) .
Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire
Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o mecanismos
pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con este elemento, los
mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión.
Funcionamiento:
El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una válvula distribuidora 3/2.
Escapa por toberas pequeñas, que se encuentran en la parte inferior de la mesa. Como
consecuencia, ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así
obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe ser plana. Si
la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en caso dado, hay que elevar la
presión a unos 100 kPa (1 bar).
Ejemplo:
Para desplazar un mecanismo de 1.500 N de peso sobre la mesa de una máquina se necesita una
fuerza de unos 320 N; empleando la mesa de deslizamiento sobre colchón de aire, bastan 3 N.
Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire
Resumen
Analizará, diseñará y operará circuitos de aplicación residencial e industrial con el empleo de uno o
dos actuadores de movimiento lineal
Actuadores Neumáticos
El trabajo de estudio de la automatización de una máquina no acaba con el esquema del
automatismo a realizar, sino con la adecuada elección del receptor a utilizar y la perfecta unión
entre éste y la máquina a la cual sirve. En un sistema neumático los receptores son los
llamados actuadores neumáticos o elementos de trabajo, cuya función es la de transformar la
energía neumática del aire comprimido en trabajo mecánico.
Los actuadores neumáticos se clasifican en dos grande grupos: Cilindros
Motores aunque el concepto de motor se emplea para designar a una máquina que transforma
energía en trabajo mecánico, en neumática solo se habla de un motor si es generado un
movimiento de rotación, aunque es también frecuente llamar a los cilindros motores lineales.
Cilindros Neumáticos
Los cilindros neumáticos son, por regla general, los elementos que realizan el trabajo. Su función
es la de transformar la energía neumática en trabajo mecánico de movimiento rectilíneo, que
consta de carrera de avance y carrera de retroceso. Generalmente, el cilindro neumático está
constituido por un tubo circular cerrado en los extremos mediante dos tapas, entre las cuales de
desliza un émbolo que separa dos cámaras. Al émbolo va unido a un vástago que saliendo a
través de una ambas tapas, permite utilizar la fuerza desarrollada por el cilindro en virtud de la
presión del fluido al actuar sobre las superficies del émbolo.
Existen diferentes tipos de cilindros neumáticos. Según la forma en la que se realiza el
retroceso del stago, los cilindros se dividen en dos grupos:
Cilindros de simple efecto Cilindros de doble efecto
Cilindros de Simple Efecto
El cilindro de doble efecto solo puede realizar trabajo en un único sentido, es decir, el
desplazamiento del émbolo por la presión del aire comprimido tiene lugar en un solo sentido, pues
el retorno a su posición inicial se realiza por medio de un muelle recuperador que lleva el cilindro
incorporado o bien mediante la acción de fuerzas exteriores.
En la práctica existen varios tipos. Los más empleados son los cilindros de émbolo. El movimiento
de trabajo es efectuado por el aire a presión que obliga a desplazarse al émbolo comprimiendo el
muelle.
Según la disposición del muelle, los cilindros de simple efecto pueden aplicarse para trabajar a
compresión (vástago desplazado en reposo y muelle en cámara posterior).
Mediante el resorte recuperador incorporado, queda limitada la carrera de los cilindros de simple
efecto; por regla general la longitud de la carrera no supera los 100 mm. Por razones prácticas, son
los del diámetro pequeño y la única ventaja de estos cilindros es su reducido consumo de aire, por
lo que suelen aplicarse como elementos auxiliares en las automatizaciones.
Cilindros de doble Efecto
Al decir doble efecto se quiere significar que tanto el movimiento de salida como el de entrada son
debidos al aire comprimido, es decir, el aire comprimido ejerce su acción en las dos cámaras del
cilindro, de esta forma puede realizar trabajo en los sentidos del movimiento.
El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho más extenso que el de los
cilindros de simple efecto; incluso si no es necesario ejercer una fuerza en los sentidos, el cilindro
de doble efecto es preferible al cilindro de simple efecto con muelle de retorno incorporado.
El cilindro de doble efecto se construye siempre en forma de cilindro de émbolo y posee dos
tomas para el aire comprimido situadas a ambos lados del émbolo. Al aplicar el aire a presión en la
cámara posterior y comunicar la cámara anterior con la atmósfera a través de una válvula, el
cilindro realiza la carrera de avance.
La carrera de retroceso se efectúa introduciendo aire a presión en la cámara anterior y
comunicando la cámara posterior con la atmósfera, igualmente a través de una válvula para la
evacuación del aire contenido en esa cámara de cilindro. Para una presión determinada en el
circuito, el movimiento de retroceso en un cilindro de doble efecto desarrolla menos fuerza que el
movimiento de avance, ya que la superficie del émbolo se va ahora reducida por la sección
transversal del vástago. Los cilindros de doble efecto pueden ser:
Sin amortiguación
Con amortiguación
En la práctica el uso de uno u otro depende de la carga y velocidad de desplazamiento. Por
ejemplo, cuando la carga viene detenida por dos topes externos y pueden aplicarse a los cilindros
de amortiguación.
Sin embargo, cuando la carga no viene detenida por tales topes se debe recurrir a la utilización de
los cilindros con amortiguador.
Los cilindros de doble efecto presentan las siguientes ventajas sobre los cilindros de simple efecto:
- Posibilidad de realizar trabajo en los dos sentidos
-
No se pierde fuerza para dejar de comprimir al muelle
-
No se aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como carrera útil.
Los fabricantes de cilindros adoptan varios criterios sobre las dimensiones de los mismos, ya que,
según las implicaciones geográficas o las licencias de fabricación que poseen, adoptan unas u
otras normativas.
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