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Administración de la Producción - Elementos



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Unidad I. Sistema productivo
 
Administración de la producción: Consiste en tomar decisiones que determinan el curso futuro de la empresa a corto mediano y largo
plazo; en todas las áreas, sean físicas, financieras o de organización inclusive los posibles desperdicios.
Las empresas son organizaciones sociales que utilizan determinados recursos para alcanzar ciertos objetivos comunes
Las empresas pueden ser clasificadas de acuerdo con algunos atributos:
a) Clasificación en cuanto a la propiedad
1. Públicas: son de propiedad del Estado; constituyen el llamado sector público y su objetivo es el bienestar social. Por ello son empresas
no lucrativas, orientadas hacia el beneficio de la sociedad en general.
2. Privadas: son propiedad de particulares; constituyen el llamado sector privado cuyo objetivo principal es la ganancia
3. Mixtas: son las sociedades por acciones con participación pública y privada simultáneamente, son empresas que prestan servicios de
utilidad pública o de seguridad nacional
b) Clasificación por tamaño:
1. Grandes: Son las de gran tamaño y de enorme volumen de recursos, estas empresas poseen más de 500 empleados
2. Medianas: son las empresas de tamaño intermedio y de volumen razonable de recursos, tienen entre 50 y 500 empleados
3. Pequeñas: son las empresas de tamaño pequeño, pequeño volumen de recursos y tienen un número de empleados inferior a 50
4. Micro empresas: son las empresas con menos de 10 empleados
5. Individuales: son personas que figuran como persona jurídica y ofrece sus servicios.
c) Clasificación en cuanto al tipo de producción
1. Primarias o extractivas: son las que se dedican a la obtención y extracción de materias primas, desarrollan actividades extractivas,
como las agrícolas, pastoreo, pesca, extracción de minerales, de exploración y extracción de petróleo, las salinas, etc.
2. Secundarias o de transformación: son las que procesan las materias primas y las transforman en productos acabados (producto final) y
semielaborados (productos intermedios)
3. Terciarios o prestadoras de servicios: son las que ejecuta y prestan servicios especializados: bancos, comercios, hospitales, escuelas,
servicios de comunicaciones, transporte, etc.
Producción: es la adición de un valor a un bien (producto o servicio) por efecto de una transformación.
Producir es extraer o modificar los bienes con el objeto de volverlos aptos para satisfacer ciertas necesidades.
Mercadería es un producto tangible, que se puede ver, manipular o usar.
Los bienes pueden ser destinados al consumo o a la producción de otros bienes. Los productos de consumo pueden ser durables (cuando
tienen una existencia relativamente larga) o pueden ser perecederos (cuando tienen una durabilidad relativamente corta). Cuando son
destinados a la producción de otros bienes o servicios, son llamados bienes de producción (maquinas, equipos, tornos, prensas, telares,
excavadoras, autobuses, etc.
Servicios son actividades especializadas imprescindibles en la vida de las personas, de las empresas y de la sociedad en general. Implican
una conversión de recursos en un resultado intangible: un acto, un desempeño, un esfuerzo.
  
Sistema de Producción
Es el conjunto de instalaciones, equipos, personal y métodos que intervienen en la organización de un producto o servicio.
Tipos de Sistemas de producción
a. Continua: se caracteriza porque el ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan sin interrupción. Como el producto
es siempre el mismo a lo largo del tiempo, el proceso de producción no sufre cambios y puede ser perfeccionado continuamente. Ejemplo:
luz eléctrica, cemento, industria automotriz, papel y celulosa, electrodomésticos, etc.
b. Intermitente: es la producción por pedido, es la base del sistema, cada pedido tiene su propia secuencia de producción, su tiempo de
ejecución, su cantidad por producir y sus demoras de entrega. Ejemplo: fabricación de partes y piezas en la industria metalmecánica
c. Serie: es un sistema de manufactura que se centra en la producción de forma repetitiva, se manejan grandes volúmenes. Ejemplo:
empresas de consumo masivo: helados, pastas, crema dental, harina precocida, etc.
d. Por lotes: se produce una cantidad limitada de un producto cada vez, que se denomina lote de producción. Cada lote se mide para
atender a un determinado volumen de ventas previsto para un determinado tiempo, o para un cliente especifico. Ejemplo: industria textil,
cerámica, motores eléctricos, etc.
e. Distribución: se centran en la administración de un sistema de inventario de etapas múltiples; se ocupa de la localización estratégica de
los puntos de inventarios en relación con los mercados a fin de prestar el servicio que se requiere a costos de transporte razonables
f. Proyectos en gran escala: es la producción de un unitario complejo que puede producirse a razón de uno a la vez, requieren operaciones
complejas y recursos variados. Ejemplo: avión, Rolls Royce
Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados
Tipos de procesos
a. Químicos: son procesos donde está involucrado la transformación química (petrolera, cementera, plástico, acero, aluminio,
farmacéutica, etc.)
b. Por cambio de forma: son procesos donde ocurren cambios de forma (industria de conformación de metales y maquinado, productos de
madera, moldeo y formación de plásticos
c. Ensamble: se utilizan para unir piezas y materiales (soldadura, remache, engrapado, atornillado, adherencia). Ejemplo: industria
automotriz, electrónica, eléctrico, etc.
d. Transporte: el proceso consiste en el "cambio de lugar", forman parte de la logística del producto o del servicio.
e. Oficina y Sistemas de Información: la transformación que ocurre es este proceso es el de información. Se transforman datos a través de
cálculos y/u operaciones en otros datos que se reflejan en informes o reportes. Ejemplo: estados de cuentas, Balance General, Estado de
Ganancias y Pérdidas, Reporte de horas-hombre
Función de producción
 
La función de producción u operativa tiene como objeto las operaciones físicas que hay que realizar para transformar las
materias primas en productos o para la realización de un servicio, por lo tanto la administración de la producción
propende por la utilización más económica de unos medios (locaciones, maquinaria o recursos de cualquier tipo) por
personas (operarios, empleados) con el fin de transformar unos materiales en productos o realizar unos servicios.
Las entidades de producción están diseñadas para generar un producto o un servicio. Normalmente se realizan varias operaciones,
sucesivas o simultaneas, para convertir los insumos en productos o servicios. El producto o servicio depende de las actividades
  
coordinadas de muchas personas; la coordinación es más fácil cuando la organización está dividida en partes manejables. Dependiendo del
tamaño, la composición y la finalidad del sistema de producción, a algunas funciones se les da más importancia que a otras.
Fabricación: una función fundamental de muchos sistemas de producción es elaborar un producto físico. La fabricación incluye las
operaciones y los servicios directos de apoyo para hacer un producto.
Personal: el reclutamiento y capacitación del personal necesario para operar el sistema de producción, son las responsabilidades
tradicionales del departamento de personal. Esto incluye la administración de la salud, la seguridad y los salarios, las relaciones laborales,
etc.
Desarrollo de producto: Los trabajos de diseño varían desde la investigación de productos nuevos y básicos hasta el desarrollo de
productos secundarios y la utilización económica de los productos de desecho.
Mercadotecnia: se hacen pronósticos de ventas y estimaciones de la naturaleza de la demandas futuras, para ayudar a otras funciones
administrativas. La labor de promoción es una actividad muy especializada, que abarca el anuncio y las relaciones con el cliente.
Finanzas y Contabilidad: las finanzas internas incluyen el estudio de presupuestos para las secciones de operación, la evaluación de las
inversiones propuestas en instalaciones de producción y elaboración de estados financieros. Se obtienen datos del costo de materiales, de
mano de obra directa y gastos indirectos. Se elaboran informes especiales acerca de los desperdicios, las partes y los inventarios de
artículos terminados, los patrones de hora de trabajo y otra información similar aplicable a las actividades de producción
Compras: la función de compras generalmente se reduce a adquirir materiales en fuentes externas. Se debe investigar la confiabilidad de
los proveedores, determinar que materiales se necesitan, coordinar las entregas con los programas de producción y mantenimiento.
Descubrir nuevos materiales y procesos. Se involucra con el control de inventarios, la inspección de materiales, remisión, recepción,
subcontratación y transportación interna.
  
Ciclo de funciones de Producción ( James Riggs, 1998)
Decisiones en los Sistemas de producción
Horizonte de planeación a largo plazo: o también conocido como planificación estratégica, cubre un horizonte de uno a varios años en el
futuro. Las decisiones tomadas para este horizonte se llaman decisiones estratégicas. Tiene un impacto de largo alcance sobre la dirección
de los sistemas de producción y deben ser consistentes con las metas a largo plazo de las organizaciones.
Horizonte de planeación a mediano plazo: cubre cualquier periodo desde un mes a un año y se conoce como planificación táctica. Las
decisiones tomadas para este periodo, llamadas decisiones tácticas, están orientadas al logro de las metas anuales del sistema productivo.
Horizonte de planeación a corto plazo: cubre un periodo que va de días (algunas veces horas) a semanas o un mes, conocido como
planificación operativa. Las decisiones operativas se refieren a cumplir las metas del plan de producción mensual
  
Conceptos básicos
*
Servicio: bien intangible que tiene dos características básicas, la individualización y el ser muy perecederos.
*
Producto: bien tangible que resulta de un proceso de fabricación.¹
*
Capacidad: valor teórico al que nos referimos como la cantidad por unidad de tiempo que se obtendría al utilizar al
máximo todos los recursos disponibles (Ejemplo: 10 relojes/ hora).
* Capacidad demostrada: valor medio de las capacidades desarrolladas por el proceso productivo durante un
determinado período de tiempo, a ella se recurre como un término más práctico y menos teórico de lo que es la
capacidad.  Por ejemplo, si un proceso ha arrojado las siguientes producciones en una semana: 10 relojes/día, 8
relojes/día, 7 relojes/día, 12 relojes/día, 11 relojes/día, 14 relojes/día y 9 relojes/día; entonces la capacidad demostrada
es:
Capacidad Demostrada =
10 + 8 + 7 + 12 + 11 + 14 + 9
= 10,14 relojes/día
7 días
* Carga: cantidad de producto por unidad de tiempo que se exige a un proceso en un momento determinado.
* Sobrecarga: cuando la carga es superior a la capacidad y el proceso no puede operar todo lo deseado y aparecen
inventarios de productos.
* Cuello de botella: recursos que limitan la capacidad y originan sobrecarga.
* Tiempo de producción: tiempo necesario para realizar una o varias operaciones. Se descompone en tiempo de
espera, de preparación, de operación y de transferencia.
o
Tiempo de espera: tiempo que está el producto hasta que comienza la operación
o
Tiempo de preparación: tiempo que se necesita para disponer adecuadamente los recursos que van a efectuar la
operación
o
Tiempo de operación: tiempo consumido por los recursos en efectuar la operación
o
Tiempo de transferencia: tiempo necesario para transportar una cantidad de producto que ya ha sido sometido a
una operación a otra nueva
El único de estos tiempos que agrega valor es el tiempo de operación, la administración debe buscar la forma de hacer
que los demás sean mínimos.
* Capacidad productiva: es la cantidad de recursos, principalmente fuerza laboral y maquinaria, que están disponibles
en el proceso productivo.
  
* Proceso de flujo continuo: proceso donde el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones que
viene establecida por las características del producto.  Dentro de ellos se tienen:
o
Procesos continuos: aquellos que producen sin pausa alguna y sin transición entre operación y operación,
generalmente se usan en productos totalmente estandarizados.
o
Procesos en serie: procesos en los que hay una transición entre las operaciones y están diferenciadas por requerir
la aplicación de maquinaria o mano de obra distinta en cada operación.
* Procesos de flujo en lotes: en estos procesos cualquier cambio entre productos de la misma familia requiere una
preparación previa de la maquinaria.  La preparación supone un tiempo en que la línea de producción estará parada, lo
que implica a su vez un coste valorable en términos de producción no hecha que hay que recuperar con la producción de
lotes de muchas unidades y así distribuir ese costo entre más unidades.
* Procesos de flujo alternado: producen en lotes pero de cantidades mínimas, incluso unidades. Se requiere que los
tiempos de preparación estén minimizados para que sea rentable .
* Procesos de flujo intermitente: procesos de producción que no tienen una secuencia fija de operaciones, el flujo de
operaciones está determinado por el producto procesado y para ello no hay una máquina específica sino diferentes
máquinas capaces de hacer diferentes tareas.
* Procesos sin flujo: procesos donde se disponen las operaciones alrededor del producto. No existe ningún flujo
diseñado a priori, por ello son especialmente útiles para los productos por diseño.
DISEÑO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
La planeación de procesos de fabricación debe especificar en forma cuidadosamente detallada, los procesos que se requieran y su
secuencia. El diseño de la producción determina en primer término el costo mínimo posible, que se puede lograr mediante la
especificación de materiales, de tolerancias, de configuraciones básicas, de los métodos, etc. Luego de un mínimo con la planeación del
proceso final se trata de alcanzar ese mínimo mediante la especificación de procesos y su secuencia, que satisfaga exactamente los
requerimientos de las especificaciones del diseño.
Diseño del producto y el proceso
Las decisiones sobre el producto y el proceso necesario (más conveniente) están muy estrechamente relacionados. Los
productos evolucionan a lo largo del tiempo desde que se crean hasta que desaparecen del mercado en función del
momento de su ciclo de vida. El proceso productivo tendrá unas características u otras.
Podemos diferenciar 3 etapas diferentes en la vida de un producto:
  fluidez 
  transición 
  carácter específico 
1.- Fluidez de un producto
Los productos se encuentran que son de nueva creación, cuando un producto es lanzado al mercado. No posee un mercado
muy amplio y sus ventas no son muy elevadas, en un principio. El sistema productivo intentará que sea flexible, porque se
sabe que habrá que hacer cambios en el producto, con lo que se necesitarán máquinas de uso general. Como la producción
no es muy alta todavía, interesa equipos más baratos. Son menos eficientes, pero permiten hacer los determinados cambios.
2.- Transición del producto
El producto ha sido aceptado por el mercado y suben las ventas. Se han hecho las mejoras en el producto y que más o
menos ya tiene sus características definitivas. Ahora pueden entrar nuevas empresas en el sector, que intentarán
aprovechar esas ventajas. Así, el proceso productivo aconsejable sería uno nuevo flexible y más eficiente. Se busca la
competencia en costes.
3.- Carácter específico del producto
  
El producto llega al final de su ciclo de vida. Comienzan a surgir menos productos sustitutivos. Las ventas se estancan o
decrecen. Las empresas del sector abandonan la producción de ese producto. Quedan un menor nº de empresas, de gran
tamaño y que realizan pequeñas mejoras en productos y procesos que buscan atender a segmentos completos de clientes
para que la producción continúe siendo rentable.
El proceso de materiales se lleva a cabo en la planta de producción, que está diseñada para facilitar la conversión. El
volumen de producción y la variedad de productos determina el tipo de diseño o distribución de planta (layout).
La producción intermitente fabrica un volumen bajo de productos según pedido. Tiene varios elementos en común: 1. Los
trabajadores deben ser capacitados para hacer varios productos.
2. Casi siempre se usa equipo para propósitos generales que puede manejar, dentro de ciertos límites, distintos tipos de
trabajos. Por ejemplo: una máquina de coser, un torno, una fresadora, etc.
3. Cada trabajo sigue su propia trayectoria o ruta en planta
Una distribución representativa para un taller de producción intermitente es una distribución por proceso en la que se
agrupan maquinas similares. Es evidente que al aumentar la variedad de productos las rutas se complican.
Una planta de producción continua fabrica un volumen de productos estandarizados. Los trabajadores usan equipo
especializado, necesitan pocas aptitudes y pueden realizar menos tareas que en el taller de producción intermitente. Cada
producto en el flujo de producción sigue la misma secuencia de operaciones. La secuencia de fabricación o las operaciones
de ensamble requeridas por el producto determinan la distribución. Una planta de producción continua emplea una
distribución por producto. El equipo se coloca de manera tal que el producto siempre siga la misma ruta a través de la
planta. La producción de flujo continuo es una extensión radical de la planta de producción continua: el flujo continuo se
caracteriza por una circulación continua, como en la industria del petróleo, la química, la cementera, la eléctrica
Entre las plantas de producción se encuentra un híbrido, la planta de producción por lote: este tipo de planta no produce
altos volúmenes, produce lotes que varían en tamaño desde unas cuantas a miles de unidades. Es posible realizar cierto
grado de producción por pedido, aunque no tanto como en el taller intermitente.
La producción por proyecto es un sistema de producción donde se elabora un solo producto por pedido: su producto es un
trabajo de una sola vez. Esta distribución es un caso extremo de un taller intermitente que hace un producto único hecho a la
medida. El producto se queda en un lugar y el equipo se mueve hasta el.
Determinación de la capacidad productiva
La capacidad productiva es la cantidad de producto o servicios que se puede obtener en una determinada unidad productiva
en condiciones normales de funcionamiento y durante un cierto periodo de tiempo. El volumen es lo realmente obtenido por
la empresa. La capacidad pico es la capacidad máxima de producción que se puede llegar a obtener. La capacidad hace
referencia a la cantidad y variedad de productos, mientras que el tamaño se refiere al número de componentes y actividades
que se fabriquen. La capacidad tiene carácter estratégico porque condiciona la competitividad de la empresa. Porque si no
adopta la decisión correcta se van a crear problemas, tanto por exceso como por defecto.
Problemas de competitividad
Falta de capacidad
Exceso de capacidad
  Falta de abastecimiento.
  Fuerzan instalaciones: mayores posibilidades de averías y
cansancio.
  Costes de subactividad: estimularía la demanda,
reduciendo el precio. 
  Bajar precios de productos para estimular la demanda:
pero si no se operan sobre costes simultáneamente,
disminuyen los márgenes, con la consiguiente pérdida de
competitividad.
La capacidad se relaciona con los costes de fabricación. Luego éstos junto con los costes de transporte van a ser muy
influyentes a la toma de decisiones de producto. La localización va a depender básicamente de la demanda y en función de
ésta se necesitará mayor o menor capacidad. La capacidad está relacionada con las economías de escala. Economías de
escala = cuando se reducen los costes unitarios medios a medida que aumenta la producción. Esto tiene un límite,
produciéndose deseconomías de escala. La alternativa está en determinar la demanda, para así estimar la estrategia a
conseguir para disminuir costes de fabricación.
  
Según el tamaño de la fábrica, a la hora de determinar su dimensión, la empresa posee varias alternativas a su alcance.
Posee tres opciones:
  INTEGRADA VERTICALMENTE: realiza ella todas las actividades para realizar el producto. Actualmente, se tiende a la
desintegración.
  OUTSORCING: adquirir componentes del exterior. Requería menores inversiones en instalaciones y MO. Implica que el
área de fabricación pierde importancia dentro de la empresa. Problemas en aprovisionamientos y compras. Ofrecen
subcontratas.
  ACUERDOS DE COOPERACIÓN Y ALIANZAS: realizar actividades de forma compartida con otras empresas. Realizan
acuerdos bilaterales. Tipos
Establecimiento de centrales compras.
Establecimiento de acuerdos de especialización. Consiste en que varias empresas se especializan cada una de ellas
en la fabricación de un determinado elemento y vende ese elemento a las demás (empresas de automoción).
Establecimientos de acuerdos de producción: consisten en usar de forma compartida algún tipo de activo o recurso o
bien para minimizar riesgo o minimizar coste.
Acuerdos de localización: varias empresas se ponen de acuerdo para conseguir unos determinados servicios.
Planificación de operaciones
La planificación debe preceder al control. Por lo tanto, antes de introducir las técnicas de control en la administración de las
operaciones, necesitamos revisar algunas de las decisiones más importantes relacionadas con la  planificación de la
operaciones. Cuatro decisiones clave (capacidad , ubicación, proceso y distribución física) proporcionan la dirección
estratégica a largo plazo para la dirección de operaciones. Determinan el tamaño adecuado de un sistema de operaciones,
dónde deben ubicarse las instalaciones físicas, los mejores métodos para transformar insumos en productos terminados y la
mejor y más eficiente distribución del equipo y estaciones de trabajo. Una vez que estas decisiones se han tomado, tres
decisiones a corto plazo (el plan agregado, el programa maestro y el plan de requerimientos materiales) deben establecerse.
Éstos proporcionan los planes tácticos para el sistema de operación.
Planificación de la capacidad
Cuando los gerentes evalúan las capacidades de operación de su sistema para producir un número deseado de productos
por cada tipo de artículo durante un tiempo determinado, se enfocan en la planificación de la capacidad, que empieza por
obtener los pronósticos de ventas y los convierte en requerimientos de capacidad. No se necesita estar en el negocio de
manufactura para emplear la planificación de capacidad. Una vez que se haya convertido el pronóstico en requerimientos de
capacidad física, se podrán desarrollar una serie de planes de capacidad alternativos. A largo plazo, la organización podrá
alterar el tamaño de su operación de manera significativa y permanente al adquirir un nuevo equipo o vender instalaciones
actuales. A corto palazo, sin embargo, se verá obligada a hacer otras modificaciones temporarias.
Planificación de la ubicación de instalaciones
Cuando se determina la capacidad adicional, se deberá diseñar y elegir una instalación. Este proceso se llama planificación
de la ubicación de instalaciones. El lugar que la organización elija para ubicarse dependerá de que factores tienen un
mayor impacto en la producción total y sus costos de distribución. Esto compre disponibilidad de mano de obra calificada,
costos de mano de obra, costos energéticos, proximidad a proveedores y clientes. Pocas veces tienen igual importancia
estos factores. el tipo de negocio en que participe dicta sus contingencias críticas, que a su vez pronuncian la ubicación
óptima.
Planificación del proceso
En la planificación del proceso la administración determina cómo se elaborará un producto o servicio. Comprende la
evaluación de los métodos de producción disponibles y la selección de los que mejor cumplirán con los objetivos de
operación. Para cualquier proceso de producción, ya sea de manufactura o de servicios, siempre habrá métodos de
conversión alternativos. El proceso de transformación es complejo. Decidir las mejores combinaciones de proceso en
  
términos de costos, calidad, eficiencia de mano de obra y consideraciones similares es difícil, porque las decisiones están
interrelacionadas. Un cambio en un elemento del proceso de producción con frecuencia tiene efectos colaterales sobre otros
elementos. Como resultado, la planificación detallada generalmente queda en manos de los ingenieros de producción e
industriales, bajo la guía de la gerencia general.
Planificación de la distribución de las instalaciones
La decisión estratégica final en la planificación de operaciones es evaluar y seleccionar entre varias opciones alternativas
para el equipo y las estaciones de trabajo. Esto se llama planificación de la distribución de las instalaciones. Su objetivo
es encontrar un arreglo físico que facilite la mejor eficiencia de la producción y que también sea atractivo para empleados o
clientes. La planificación de la distribución empieza por evaluar necesidades de espacio. Debe proporcionarse suficiente
espacio para que las áreas de trabajo, herramientas y equipos, almacenamiento, instalaciones de mantenimiento, sanitarios,
oficinas, áreas para comer y cafeterías, salas de espera y hasta estacionamiento. Luego, basados en los planes de proceso
establecidos previamente, pueden evaluarse varias configuraciones de distribución para determinar cuán eficientes son cada
una en el manejo del flujo de trabajo. Para ayudar en la toma de decisiones, se dispone de varios dispositivos de
planificación de distribución. Existen básicamente tres distribuciones de flujo del trabajo. La distribución de proceso arregla
componentes (como centros de trabajo, equipos o departamentos) según la similitud de funciones. En la distribución de
producto, los componentes se acomodan según los pasos progresivos mediante los cuales el producto se elabora. El tercer
enfoque, la distribución de posición fija, se emplea cuando, por su tamaño o volumen, el producto permanece en una sola
ubicación. El producto se mantiene inmóvil y se acercan a él herramientas, equipo y mano de obra.
Planificación agregada
El plan agregado proporciona un "panorama general". Sobre la base de la demanda del pronóstico de ventas y el plan de
capacidad, el plan agregado establece niveles de inventarios, rangos de producción y estimados del tamaño del total de la
mano de obra, de la operación sobre una base mensual durante aproximadamente los siguientes 12 meses. Se centra en
agregados, no específicos. Se consideran las categorías de productos, no los artículos individuales. Al completarse, el plan
agregado con frecuencia señala dos decisiones básicas: la mejor tasa de producción general a adoptar y el número global
de obreros a emplearse durante cada período dentro del horizonte del tiempo de planificación.
Programa maestro
El programa maestro se deriva del plan agregado. Especifica lo siguiente: cantidad y tipo de cada artículo a producir; cómo,
cuándo y dónde se producirán para el siguiente día, semana o mes; los niveles de mano de obra; e inventarios.
Planificación de requerimientos de materiales
Después de que los productos específicos se han determinado, cada uno debe analizarse para determinar los materiales y
partes específicas que requiere. La planificación de requerimientos de materiales es un sistema que emplea estos datos
para fines de compras, inventarios y planificación de prioridades. La problemática del producto o del servicio se resuelve
mediante el funcionamiento de dos sub – áreas:
1.
Planeamiento del producto / servicio.
2.
Ingeniería del producto / servicio.
Las ideas elaboradas en la sub – área planeamiento del producto / servicio deben transformarse en productos / servicios,
que serán los prototipos modelos y las pruebas simuladas. Existen tres tipos de producción, según sean los productos
elaborados por el sistema. Se pueden elaborar productos cuyos diseños han sido desarrollados y definidos por la empresa:
es el caso de la producción continua y continua por bloques. Otras empresas producen bienes cuyos diseños son
definidos y requeridos especialmente por el consumidor: es el caso de la producción intermitente o por órdenes. El tercer
tipo lo constituyen los sistemas de producción que elaboran partes o piezas básicas del producto final, y luego combinan las
mismas de acuerdo al pedido del cliente. Estas partes o piezas básicas se denominan módulos. Así se caracteriza la
producción modular.
La sub – área Planeamiento de Productos es esencial en los casos de producción continua y modular. En producción
intermitente no es necesaria su existencia. En cuanto a los servicios, éstos se prestan en forma continua o continua por
bloques. La producción/prestación es continua cuando se elaboran/prestan productos/servicios en base a uno o dos diseños
realizados por la empresa. Es continua por bloques cuando los diseños son variados y la empresa los pone a consideración
de los consumidores, esperando que éstos elijan los modelos/servicios, y recién entonces comienza a producir/prestar lo
solicitado.
  
La sub – área Planeamiento de Productos/Servicios integra, necesariamente, la estructura organizativa de empresas que
desarrollan producción continua, continua por bloques o bien producción modular, porque estas empresas diseñan sus
propios productos/servicios, a partir de ideas generadas internamente. La sub – área que se ocupa de llevar a
productos/servicios observables las ideas generadas es la de Ingeniería de Producto, que debe existir en todas las
empresas, cualquiera sea el tipo de producción empleada. Si el diseño está errado, los consumidores no adquieren el
producto o no utilizan el servicio. Cuando los consumidores adquieren los productos y utilizan los servicios, significa que
están satisfechos con el diseño de los mismos. El diseño de un bien/servicio identifica a quien lo usa. Por eso es importante
conocer las causas u orígenes de posibles errores de diseño o errores en el diseño.
PLANEAMIENTO DEL PRODUCTO/SERVICIO
Los productos/servicios satisfacen las necesidades de los consumidores y éstos pagan un precio por los mismos, porque los
bienes y servicios tienen un valor. Existen empresas que compran a otras las ideas sobre nuevos productos y también el
desarrollo científico – tecnológico de los mismos, por lo que la sub – área Planeamiento del Producto/Servicio no existe
internamente. La decisión de incorporación, modificación o eliminación de productos o servicios es una decisión estratégica.
Le corresponde a la alta dirección del ente.
Operatoria de la sub – área Planeamiento del Producto
Esta sub – área depende del top manager. No podemos hablar de una organización, en cuanto al sub – área, sino de una
integración o composición, ya que está integrada por un grupo de personas provenientes de otras sub – áreas o áreas del
ente, cuya característica psicológica común es la de ser creativas, imaginativas, dinámicas, extrovertidas y muy
participativas (en lo que a trabajo en grupo se refiere). Las ideas generadas deben concretarse en productos/servicios que la
empresa debe elaborar/prestar. Por ello, es necesario trabajar en permanente comunicación con las sub – áreas ingeniería
del Producto e Ingeniería Industrial.
INGENIERÍA DEL PRODUCTO. DISEÑO DEL SERVICIO
La función principal de esta sub – área es la de desarrollar el producto o diseñar el servicio hasta el nivel de especificaciones
técnicas y, al mismo tiempo, proveer servicios técnicos al resto de la empresa. Otras denominaciones para esta sub área:
departamento técnico o área técnica, departamento de diseño o área de diseño.
Las actividades que se desarrollan son:
1.
Investigación. Se cumple, por lo general, sólo en las grandes empresas. Existen dos tipos de investigación: la
investigación básica (pura) o investigación aplicada (práctica). Las empresas realizan especialmente investigación
aplicada, es decir, la que pretende encontrar soluciones a problemas de productos/servicios. La investigación básica
se desarrolla, fundamentalmente, en las universidades y centros privados.
2.
Invención o adaptación. La invención es un producto de la creatividad del hombre, relacionado con la aplicación
técnica de principios científicos. Tiene estrecha relación con la generación de ideas y con los conocimientos de
ingeniería. Es una actividad que le compete a ingeniería del producto.
La adaptación es el aprovechamiento de invenciones producidas fuera del ámbito de la empresa. Cuando el invento
(interno o externo) se incorpora realmente a la empresa (nuevo producto, nueva maquinaria o equipo), se dice que
se ha producido una innovación (tecnológica).Cuando se trate de maquinarias, equipos y procesos, le corresponderá
a Ingeniería Industrial.
3.
Desarrollo del producto (concreción de la idea). Es la función principal de esta sub área. La idea generada en
Planeamiento del Producto debe convertirse en producto/servicio. Se lleva a cabo mediante dos conjuntos de
actividades:
Desarrollo del producto
Dirección de las actividades requeridas
Ejecución de las actividades requeridas
Preparación de un programa
Supervisión de actividades
desarrolladas
Control de avance
Desarrollo de ingeniería
(especificaciones técnicas.
Diseño y producción de herramientas
especiales.
Estudios especiales para definir
  
procesos de producción.
Planeamiento financiero, en el caso
de erogaciones significativas.
Planeamiento del service.
Se obtiene como resultado el denominado modelo o prototipo, con el prototipo, el desarrollo continúa con estudios de
comercialización, hasta lograr definirlo, es decir, hasta lograr el listado definitivo de las especificaciones técnicas.
1.
Definición de las especificaciones del producto/servicio. Son el conjunto de características físicas distintivas del
producto. Para el caso de servicios, constituyen las modalidades distintivas de los mismos.
Las dimensiones físicas, las características organolépticas y cualquier otro detalle de ingeniería que identifique al
producto son las denominadas especificaciones técnicas. Las mismas se detallan en listados de piezas, partes o
componentes y, también, en los planos de los productos. En el caso de servicios, se detallan con precisión en
documentos escritos que sirven para instruir al personal sobre procedimientos a seguir para prestar el servicio. Al
efectuar el listado de especificaciones del producto, se está en condiciones de conocer las herramientas y/o equipos
especiales que serán necesarios para la elaboración.
Ingeniería del Producto/Servicio debe diseñar el producto/servicio de tal manera que el mismo logre el máximo valor
para el consumidor final. Este valor es la importancia que el consumidor le asigna al producto/servicio y hace que lo
compre/use. El valor está relacionado con el precio del producto y con la función que cumple. Dada una función,
cuanto más reducido sea el precio de venta, mayor será el valor asignado por el consumidor para el
producto/servicio.
La técnica Análisis del Valor permite lograr diseños a costos más bajos. Lo que incrementa el valor de los
bienes/servicios.Los sistemas CAD/CAM agilizan y potencian la capacidad humana, en aras de lograr diseños con
diferentes materiales que abaraten costos y aumenten valor.
2.
Evaluación económica del proyecto. Una vez desarrollado el producto (servicio), se puede efectuar un estudio
más profundo de las posibilidades económicas futuras. Este estudio se realiza en el ámbito del área Finanzas de
empresas, con datos e información provistos por Ingeniería del Producto (servicio), Ingeniería Industrial, Compras,
Mantenimiento y Seguridad e Higiene Industrial.
3.
Servicios de ingeniería del producto / Diseño del servicio. Cuando el producto tiene una cierta complejidad de
diseño, la sub – área Ingeniería del Producto / Diseño del Servicio asesora a otras sub – áreas y área de la empresa:
Ingeniería Industrial, Fabricación, Compras, Control de Calidad y a Comercialización.
Errores en el diseño del producto/servicio
Éste es un problema a resolver por la propia sub –área Ingeniería, y también por la gerencia general, en tanto es
responsable de la incorporación de nuevos productos o modificación de los diseños actuales.
Los errores que se pueden cometer al diseñar un producto o servicio pueden deberse a:
1.
Error de dirección. Se comete cuando la dirección responsable del nuevo producto/servicio o de la modificación del
actual no transmite con precisión la idea generada a los encargados del diseño. En ocasiones, éste es un verdadero
error de intención, es decir, no se estipula claramente para qué se va a usar el producto/servicio. Se origina en la
sub – área Planeamiento del producto/servicio.
2.
Error en la consideración de la fisiología humana. Se comete cuando el diseño no tiene en cuenta la anatomía y
fisiología del ser humano.
3.
Error de geometría. Es un error de dimensión o forma del bien.
4.
Error de estructura. Se produce cuando el producto se diseña con una forma inadecuada para lograr la resistencia
que debe tener.
  
5.
Error de materiales. Se comete cuando se utilizan materiales más costosos que los estrictamente necesarios,
según el diseño y la función a cumplir por el producto. También se comete cuando se utilizan materiales cuya
resistencia es inferior a la requerida. También se lo conoce como error de eficiencia.
6.
Error de estética. Se comete cuando la apariencia del producto es desagradable, o cuando algunas características
lo son.
7.
Error por falta de consideración de factores psico – sociales. Cuando se diseña sin tener en cuenta las pautas
culturales: tradición, costumbres, religión, creencias, valores sociales, etc.
8.
Error de ajuste a la empresa. Se diseña sin tener en cuenta las posibilidades de fabricar en serie, de proveer de
service, de mantener maquinarias y equipos en buen estado de conservación, etc.
9.
Error por no considerar disposiciones legales. Cuando no se investiga el listado de patentes existentes en el
país y en el extranjero.
CALIDAD TOTAL EN EL FUNCIONAMIENTO DE PLANEAMIENTO E INGENIERÍA DEL PRODUCTO / SERVICIO
Trabajar aplicando Calidad Total en las sub –áreas Planeamiento e Ingeniería del Producto/Servicio significa tener presente
que todo el trabajo realizado, hasta la obtención del producto a fabricar o servicio a prestar es un proceso. Cada puesto de
trabajo, cada individuo actuante en estas sub – áreas debe comprender su rol de demandante (de información o de acción)
de un puesto anterior, y de oferente de información o acción (emanadas de él mismo o de su función en el puesto) al puesto
siguiente. Todo trabajo es un proceso, en el cual existen clientes y proveedores, representados por todos y cada uno de los
individuos del plantel de la organización.
Se debe instruir al personal en el conocimiento y utilización de:
Diagrama de causa – efecto (ishikawa)
Análisis de Paretto (ABC)
Análisis de tendencia (estadística).
Muestreo por variables o atributos (estadística).
Diagrama de dispersión.
Para lograr que el personal de Planeamiento e Ingeniería del Producto/Servicio trabaje aplicando calidad Total se debe
disponer de ambientes adecuados y medios apropiados para desarrollar la tarea. En estos medios ambientes es posible
operar con Círculos de Calidad y con Grupos de Mejoría Continua. Un Círculo de Calidad trabaja con una temática
propuesta generalmente desde afuera. Los Grupos de Mejoría Continua se constituyen integrando a personas de una misma
área, quienes se reúnen para tratar los temas de su área, que ellos mismos plantean. En general, son operarios de planta,
capacitados en diferentes temas, que se reúnen en horario laboral o fuera de él, para tratar y resolver problemas referidos a:
Diseño de productos/servicios.
Diseño de herramientas de trabajo.
Estudio de métodos y procedimientos.
Diseño de instalaciones de planta.
Diseños de lay out.
Uso alternativo de materiales.
Uso alternativo de productos.
Condiciones físicas del medio ambiente laboral.
Control personal de la calidad del trabajo realizado en cada puesto.
La calidad exige trabajar de manera muy cuidadosa, hecho éste que asegura la realización de la tarea (cualquiera fuere) sin
defectos o fallas. Concepto éste conocido como defecto cero. Cada individuo en su puesto de trabajo, se considera un
inspector de calidad. Hace su tarea evitando cometer errores. Si los comete, no permite que la pieza, parte, componente,
producto en proceso, información procesada, etc. pase o continúe hacia el puesto siguiente. La aplicación de la Calidad
Total requiere, de la alta dirección de la organización, la aceptación de un compromiso:
Para lograr Calidad Total en la organización es necesario impulsar la participación y compromiso de la gente. Esta adhesión
de operarios y empleados debe ser reconocida de muy variadas maneras, no sólo monetariamente.
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