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Administración de la Producción - Elementos



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Bibliografía
Heizer J. y Render B. (1997). Dirección de Producción. Decisiones Tácticas. Prentice Hall. España
Chauvel A. (1998). Administración de la producción. Mc Graw Hill. México
Adam E. y Ebert R. (1992). Administración de la producción y las operaciones. Prentice Hall
Hispanoamericana, S. A.. México
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, equipos y otras instalaciones dispuestas
convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar insumos de acuerdo a un proceso
básico preestablecido 
Clasificación de las plantas industriales y de las industrias:
1. Por índole del proceso (continua, repetitiva, intermitente) 
2. Por índole de proceso (mecánico, químico, etc.) 
3. Por las materias primas (maderera, petrolera, etc.) 
4. Por el tipo de producto obtenido (textilera, farmaceuta, alimenticia, etc.) 
  
5. Por la Clasificación Industrial Uniforme de todas las actividades económicas (CIIU) 
6. En América del Norte por la clasificación SCIAN 
Importancia de la decisión relativa de la localización
El sitio mas apropiado para establecer una planta industrial requiere ser estudiado minuciosamente, teniendo como
bases principales lo relativo a la producción y a la colocación de los productos terminados. 
Principales factores de localización
Hay dos factores que deben ser considerados: los primarios que se refieren a una zona o región, y los específicos
que reducen la amplitud regional a una localidad dentro de la cual será situada la empresa. 
Factores primarios
1. Suministro de materias primas: Disponibilidad de suministro y futuro). La localización de las materias primas
para una empresa, contribuye mas que ningún otro factor a la escogencia del sitio de una planta industrial. Las
empresas siderurgicas, están situadas en las vecindades de las minas de hierro, o a lo sumo en puntos intermedios
entre la mina de hierro y las de carbón. Las empresas procesadoras de alimentos enlatados se sitúan cerca de los
centros de producción (salsa de tomate, leche, concentrados de jugos, etc.) 
2. Mercados: Demanda versus distancia, aumento o disminución, almacenaje requerido, competencia presente y
futura. El mercado para el producto terminado adquiere una importancia especialmente en la mediana y pequeña
industria, que por lo general distribuye directamente sus productos al consumidor o por pequeños intermediarios.
La gran industria aunque situada muchas veces distante de los centros de consumo, dispone ella misma, o terceros,
de grandes almacenes en la vecindad de estos y/o en sitios estratégicos. La industria de confección de vestidos se
localiza en ciudades muy pobladas. 
3. Suministro de energía y combustible: Disponibilidad de electricidad y varios tipos de combustible, reservas
futuras, costos. En Venezuela, los combustibles por excelencia son el fuel-oil y gas natural. El carbón hoy día es
casi desconocido, debido a su pequeña explotación y su calidad. El gas natural, conducido por gasoductos,
proporciona una fuente continua y segura de combustible limpio, de fácil manejo y con un poder calorífico alto. El
suministrote energía eléctrica en Venezuela proviene de la misma empresa o por CADAFE, ELECENTRO,
ENELBAR, ENELVEN, etc. Casi se puede afirmar que el70 % de la energía consumida en la industria es
destinada a mover motores y controles. 
4. Suministro de agua: calidad, temperatura, análisis químico, análisis bacteriológico, cantidad, seguridad de
suministro, costos. El agua para la industria se obtiene de abastecimiento propio o de los servicios públicos. El
abastecimiento proviene de diques, lagos o pozos profundos. El dique se justifica cuando hay necesidad de
almacenaje de volúmenes considerables de agua para suplir la demanda de la época seca y, además, el consumo es
elevado. Las tomas en ríos y lagos, son generalmente unos estanques que hacen succión de una bombas que
alimentan la planta. Requieren en general una estación de filtrado, ya que al menos en épocas de lluvia el agua
tendrá una gran cantidad de sólidos en suspensión, se justifica este sistema de abastecimiento cuando es posible
situar una planta en las cercanías de estas fuentes naturales. El abastecimiento por medio de pozos profundos, muy
generalizado, resulta ser mas económico y practico, siempre y cuando el sitio de ubicación de la planta resulte tener
en el subsuelo un abastecimiento suficiente y permanente. De acuerdo con 
5. 
 
 
  
 
 
 
 
Es una decisión de carácter estratégico, porque implica una movilización de recursos importante, comprobante a la
empresa de forma importante. También es de carácter estratégico porque afecta a la competitividad de la empresa. 
La localización de la empresa va influir en: 
el coste total del transporte 
la lejanía del mercado o de la fuente de MP. Esto puede afectar al tiempo de entrega de los productos o el servicio
que damos al cliente. 
La relocalización puede llevarse a cabo por diversos factores: 
• Una situación de incapacidad productiva -------- no existe suficiente espacio en las instalaciones actuales. 
• Las exigencias del mercado ------ si el mercado se desplaza puede que la empresa se tenga que desplazar también. 
• Por agotamiento de MP --------- si se agota, entonces puede que la empresa se tenga que trasladar a otro sitio. 
• Por función de empresas -------- pueden desaparecer determinados centros productivos. 
Los pasos a seguir para relocalizar una empresa va a depender del tamaño de la misma. Las PYMES no tienen unos
pasos tan formales y estructurados. 
Pasos de relocalización para multinacionales: 
1) Países dónde localizarnos: Dentro de cada país se buscan las distintas localizaciones, en CC.AA., ciudades, etc...
Hay que analizar todos los factores que pueden influir en esta decisión que dependerá mucho de la estrategia
general de la empresa. 
Si la estrategia es de costes, los factores más importantes son los de costes. Me localizaré donde las MP sean más
baratas, la MO, el coste de transporte, etc... Cada coste influye según su peso sobre el coste total. 
Si la estrategia es la diferenciación, buscará además de los factores de coste, situaciones donde la MO sea más
cualificada, mayor calidad en MP, etc... 
2) Ponderar la importancia de los factores de localización y evaluar cada de las posibles alternativas de localización
respecto de todos esos factores. 
3) Selección de la alternativa más adecuada: se tiene en cuenta las ponderaciones anteriores. 
1.- Decidir sobre el tipo de planta 
Si una empresa es multiplanta ha de decidir sobre el número de plantas que desea tener. 
  
Existen diferentes estrategias de localización de las empresas multiplantas: 
1.- DESARROLLAR UNA ESTRATEGIA DE FÁBRICAS DE PRODUCTO. 
Se poseen distintas fábricas y en cada una de ellas se fabrica un producto o una línea de productos y con esa
producción se atiende a todo el mercado global de la empresa. 
Ventajas: puede usar procesos productivos más eficientes y el tamaño de la planta es más grande, luego puede
explotar economías de escala. 
Inconvenientes: mayor coste de transporte. 
2.- DESARROLLAR UNA ESTRATEGIA FÁBRICAS DE ÁREA DE MERCADO. 
Se poseen varias plantas y en cada una de ellas se fabrican “todos” los productos que ofrece la empresa para
atender a un área de mercado concreto. La fábrica será el destino. 
Ventajas: los costes de transporte son más bajos. Si tuviéramos un problema en una de las plantas el mercado no se
queda desabastecido porque las otras plantas aumentarán la producción y desviarán la producción a la otra planta
(aumentando costes de transporte). 
Inconvenientes: Se necesita maquinaria de uso general, no especializada. La cantidad usada a cada tipo de producto
es menor. 
Esta idea se va a seguir cuando se busca rapidez y eficiencia. 
3.- DESARROLLAR UNA ESTRATEGIA DE FÁBRICA DE PROCESOS. 
Se poseen varias plantas, cada una de ellas especialistas en una fase de producción. 
Ventajas: la maquinaria es especializada y el volumen de producción será alto. Las fábricas serán eficientes. 
Inconvenientes: las fábricas son muy Interdependientes entre sí. Existen costes de transporte elevado. 
4.- DESARROLLAR UNA ESTRATEGIA DE FÁBRICA DE APLICACIONES GENERALIZADAS. 
Son fábricas que se dedican a la fabricación de un determinado producto o proceso productivo. El equipo
productivo ha de ser flexible. 
UNIDAD VI
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y MANEJO DE MATERIALES
Distribución en Planta
Es la decisión relativa a la forma en que se van a disponer todos los factores productivos dentro de las
instalaciones disponibles a fin de conseguir la producción deseada de forma eficiente. Consiste en la
ordenación física de los elementos de producción (Mano de Obra, Instalaciones, Maquinarias,
Materiales y Servicios Auxiliares), esta ordenación incluye tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o
servicios, como el equipo de trabajo, y el personal de taller
Objetivos que se persiguen con la distribución en planta:
  
1.- Minimizar el manejo de materiales. Si éste es muy elevado, los costes de transporte serán
elevados. Cuánto más tiempo se use para el manejo de materiales, más riesgo de sufrir desperfectos
tiene dicho material
2.- Equilibrar el proceso productivo. Tratar de evitar “cuellos de botella”. Existen determinadas
actividades que pueden ser más lentas en el proceso productivo. Una de las tareas que realiza el
responsable de fabricación es equilibrar el proceso de producción. Si hay una tarea demasiado lenta,
que esa tarea se realice sola. Estimar el tiempo invertido en las tareas identificados e intentar
agruparlas de forma que en cada centro de trabajo, el tiempo total invertido sea similar. Si esto no se
puede hacer, ocurrirá que habrá centros de trabajo parados durante mucho tiempo y otros trabajando
continuamente.
3.- Usar el espacio disponible de la mejor forma posible.
4.- Garantizar la seguridad de los trabajadores.
5.- Conseguir cierto nivel de flexibilidad.
Factores que afectan las decisiones de distribución en planta
A) Circulación de materiales
    Es necesario la reducción de costos de manejos de materiales dentro de planta:
    Reduciendo las distancias a recorrer vertical y horizontalmente
    Pensando en la complejidad de los itinerarios, dimensiones de las vías, puertas, etc.
    Utilizando la gravedad como transporte
B) Circulación de personas:
    Minimizar la distancia a recorrer por el personal
    Eliminar las perdidas de tiempo por entradas y salidas, distribuyendo bien las puertas de
entrada, salida, los garajes, vestuarios, comedores, etc.
    Evitar el paso de personas ajenas a la empresa por los locales de trabajo
C) Calidad de trabajo:
    Evitar el sobre manejo en aquellos materiales o productos de fácil deterioro por movimiento
    Estudiar la vecindad de talleres, oficinas, etc. con otros departamentos que pueden afectar su
trabajo (vibraciones, polvo, humedad, ruido, etc. )
D) Condiciones de trabajo:
1. Seguridad:
    Alejar locales en que existan riesgos de explosión, incendio, etc.
    Dejar suficientes salidas de emergencias
    No situar equipos o maquinaria peligrosa en lugares donde circule gente
2. Higiene
    Prever ventilación suficiente para cada local
    Ubicar un numero suficiente de locales sanitarios
  
3. Iluminación
    Dotar a cada local con la iluminación que requiera. Aquellos talleres o departamentos donde
se hagan trabajos de minuciosidad deben poseer iluminación suficiente
4. Ambiente
    Dar los elementos necesarios (mesas, gabinetes, bancos de trabajo), para las labores pueden
haberse ordenadamente y sin esfuerzos innecesarios
    Situar lugares de descanso (cantinas, etc.) relativamente lejos de los centros de trabajo
D) Facilidades de Control y Supervisión
    Tener un mínimo de puertas que den al exterior de la planta
    Prever almacenes cerrados
    Situar las oficinas de supervisión en lugares donde se puedan ver las operaciones
E) Costos de Instalaciones
    Debe economizarse el espacio, pero debe haber suficiente para evitar hacer incomodo el
trabajo personal
    Debe aprovecharse todo el volumen disponible utilizando: almacenamiento en pilas,
transportes aéreos, etc.
Estudiar las ventajas relativas a las distribuciones horizontales y verticales
F) Facilidades de Mantenimiento
    Planificar áreas necesarias para facilitar el trabajo de mantenimiento, así como rápido a instalaciones
y maquinaria para un rápido servicio
G) Ampliaciones futuras
    Prever espacio necesario para posibles ampliaciones futuras, considerar los aspectos antes
mencionados dentro de esta posible ampliación
Tipos de Distribución en planta
Las distribuciones pueden ser clasificadas en tres tipos, dependiendo principalmente del tipo de
producción usado en la planta
1) Distribución por producto
Es aquel en el cual las maquinarias, equipos y servicios auxiliares están colocados a lo largo de la línea
sonde fluye el producto o servicio. Este tipo de distribución es adecuado para sistemas de producción
continua, como líneas de ensamble
Ventajas:
Corresponde a secuencia de operaciones, resultando un flujo uniforme
Reduce manejo de materiales ya que la maquinaria esta situada para reducir la distancia entre
operaciones sucesivas
Se ocupa menos espacio por trabajos en "transito" (fuera de procesos) y por almacenamiento 
temporal
  
El tiempo total de producción por pieza es corto
Sistemas simples para la planificación y control de la producción y supervisión simplificada
En general se requiere operarios no especializados en la línea de producción, por lo que el
entrenamiento es simple, corto y de bajo costo
Limitaciones
La distribución esta determinada por el producto, dejando poca flexibilidad. Un cambio en el
diseño del producto puede traer en consecuencia una cambio mayor en la distribución
La rata de producción esta dada por la operación mas lenta, por lo que se reducen las
velocidades a la maquinaria o bien hay tiempo ocioso en las operaciones
La rotura de una maquina o equipo puede conducir al paro de la línea
Menor eficiencia en la utilización de maquinas, al existir operaciones y/o estaciones que deban
esperar hasta que alguna operación anterior termine
La supervisión es general y no se especializa en ningún área particular
2) Distribución por Proceso
Es aquel en el cual maquinarias, equipos y servicios auxiliares se encuentran agrupados de acuerdo a
sus características operacionales. Por ejemplo todas las operaciones de torno se encuentran agrupadas
en un área, del mismo modo la soldadura se encuentra en otra área separada y así con las diferentes
operaciones del proceso. Este tipo de distribución se emplea en producción por lotes.
Ventajas
Este tipo de distribución, da mayor flexibilidad en cuanto a equipo, maquinaria y mano de obra.
La distribución de cargas de trabajo puede ser mas fácil de controlar, lo particular adquiere
mayor importancia en caso de paro de proceso, por mantenimiento o por cambios en los
productos a manufacturar
Dado que no se ha de seguir una secuencia en línea, el tiempo en cada maquina es utilizado
mejor, lo que implica menor cantidad de maquinas para la manufactura de productos
Se requerirá menor inversión en maquinaria
La supervisión especializada lo que es ventajoso para la solución de problemas en cada área de
trabajo, así como para mejorar su productividad
La diversidad en las tareas (dado por la flexibilidad de instalaciones) ofrece a los operarios
trabajos mas interesantes y satisfactorios
Limitaciones
Flujos largos, lo que implica mayores costos de manejo de materiales
Cantidades relativamente grandes de piezas en proceso en espera de operaciones
La planificación y el control de la producción son mas especializados y complejos
El tiempo de producción es mayor debido a que existe mas manejo de materiales, así como
mayores esperas de productos a la entrada de los distintos departamentos
A causa de la especialización por departamento procesador, se requerirá de personal mejor
entrenado en cada área productiva particular
3) Distribución de posición fija
Es aquel en el cual el producto es demasiado grande o pesado para ir de operación en operación, y
consecuentemente las maquinarias, equipos, operarios, etc., son traídos a el para procesarlo. Este tipo
de distribución se usa en la construcción de edificios, barcos, grandes depósitos. Se adapta al tipo de
producción por proyecto
  
Ventajas
El movimiento de materias primas o procesadas se reduce al mínimo
La labor productiva es llevada a cabo por una cuadrilla de operarios, lo que segura
responsabilidad por la tarea y continuidad de las operaciones
Generalmente los departamentos o centros de producción operan independientemente por lo
que  se requiere de una muy buena programación de producción para minimizar el tiempo de
elaboración del producto
Limitaciones
El movimiento de maquinarias al centro de producción puede ser costoso y lento
La utilización de maquinaria y equipo es usualmente bajo, generalmente debido a las
características del proceso. Usualmente se emplea una misma maquinaria en distintos centros
de producción para utilizarla mayor tiempo
Se requiere personal altamente especializado
Etapas del trabajo de distribución
I.  Localización: donde estará el espacio a ser distribuido
II.  Distribución general del conjunto: Como se relacionaran unas áreas con otras relativamente
extensas
III. Plan detallado de la distribución: Lugar en que estará situada cada unidad especifica de
maquinaria, equipo o elemento de servicio
IV. Instalación: control de los movimientos físicos y desplazamientos de los elementos de acuerdo con
al plan de distribución detallado
El profesor Wickham Skinner de la Universidad de Harvard ha promovido un "enfoque de manufactura"
estratégico desde hace más de un cuarto de siglo.  Sostiene que muchas de las decisiones de
producción importantes han sido relegadas a los gerentes de los niveles inferiores. La producción
necesita administrarse descendentemente y no a la inversa.
Según Skinner, la estrategia general de la organización debe reflejar directamente sus capacidades y
limitaciones de manufactura y debe comprender objetivos de operaciones y estrategias. Señala, por
ejemplo, que la estrategia de operaciones de la organización debe ser única y reflejar los intercambios
inherentes de cualquier proceso de producción. La reducción de costos y el incremento de calidad con
frecuencia funcionan la una con la otra; asimismo, los tiempos de entrega cortos y los niveles de
inventario limitados. Ya que no existe una sola "forma más eficientes" para producir las cosas, la
dirección general necesita identificar y enfatizar su ventaja competitiva en las operaciones.
Alguna organizaciones compiten sobre bases más tradicionales de bajos precios obtenidos mediante la
reducción de costos. Otros compiten con base en calidad, entregas oportunas, garantías, tiempos
cortos, servicio a clientes, introducción rápida de productos o capacidad flexible. Hasta alguno de los
más destacados directores ejecutivos corporativos alaban la importancia del aspecto de las operaciones
de negocio.
Manejo de materiales
Definición: Es la preparación y colocación de los mismos para facilitar su movimiento o
almacenamiento. Comprende todas las operaciones a que se somete el producto, excepto el trabajo de
  
elaboración propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en éste como una parte integrante del
proceso. El movimiento de materiales debe reducirse al mínimo, suprimiendo cuantas manipulaciones
sea posible.
Según la Sociedad Americana de Manejo de Materiales: Es el arte y ciencia del movimiento, empacado
y almacenamiento de sustancias en cualquiera de sus formas.
Importancia: Desde el punto de vista de las economías Nacional e Internacional, el desembolso
asociado al movimiento y manejo de materiales alcanza proporciones de gran magnitud. En la industria,
el costo de mover materiales de un puesto de trabajo a otro es, con frecuencia más elevado que el
costo de elaboración del producto. El manejo de materiales permite perfeccionar los métodos de
producción a fin de obtener una mayor productividad por hora-hombre, a un menor costo
Alcance: El beneficio que presta un buen manejo de materiales abarca diversas industrias:
Industria manufacturera
Industria del transporte
Comercio Nacional y de exportación
Almacenes
Empresas Distribuidoras
Evolución:
Desde el punto de vista  de la manutención de materiales, la historia puede dividirse en dos períodos:
1. Era de la manipulación manual (antes de 1.900). Materiales movidos por la fuerza del hombre
siempre que fuese posible. Se llegaron a desarrollar algunas clases de grúas, tornos y aparatos de
elevación, para emplear los brazos.
2. Era de manutención a máquina (después de 1.900). Movimiento de materiales por medios mecánicos
siempre que sea posible. Existe la revolución industrial y se caracteriza por la utilización de los equipos
mecánicos para movilizar materiales.
Principios
 
Según Immer (1.971), los principios básicos del manejo de materiales se pueden agrupar en cuatro:
1.      Principio de planeamiento:
El manejo de materiales debe hacerse partiendo de un plan preestablecido; para lo cual debe
conocerse el movimiento y almacenamiento de los materiales, así como la influencia en los costos y la
producción.
a.     Planear con arreglo a la economía de conjunto.
b.     Aplicar los conceptos de manejo a la organización
c.     Modificar la distribución de las instalaciones para simplificar el manejo.
  
d.     Delegar la responsabilidad en una persona
e.     Utilizar la tercera dimensión
f.        Utilizar un almacén móvil
2.      Principios de Explotación
Se basa principalmente en el máximo aprovechamiento que se le debe dar a los equipos de manejos
diseñados, tomando en cuenta otras áreas
a.     El manejo eficiente es seguro
b.     Evitar el doble manejo
c.     Operar con cargas unitarias
d.     Utilizar la gravedad siempre que sea posible
e.     Cuando la gravedad no baste, utilizar medios mecánicos que resulten prácticos
f.        Establecer programas y normas para el entretenimiento del equipo
3.      Principios relativos al equipo
Con el gran desarrollo de los equipos de manejo de materiales y la gran diversidad existente hoy en día
en el ámbito mundial, es importante buscar con detenimiento aquel equipo que más convenga a la
empresa, y la que le brinde mayor seguridad de inversión
a.     Seleccionar el equipo adecuado para la tarea
b.     Incorporar el equipo al sistema de manejo de la empresa
c.     Coordinar el trabajo de todos los elementos del equipo de manejo de materiales
d.     Reducir el tiempo de parada de los vehículos de motor
e.     Normalizar aparatos y métodos
f.        Elegir un equipo que tenga flexibilidad
4.      Principio de Costo
Aún cuando el manejo de materiales se ha desarrollado en este siglo y cada vez es más frecuente su
uso, a veces indispensable, no se han realizado grandes esfuerzos por determinar y manejar los costos
asociados al manejo de materiales, sin embargo ha de hacerse énfasis en el conocimiento de los
mismos.
a.     Conocer los costos de manejo
b.     Elegir el equipo que desde un punto de vista global, determine el más bajo costo de manejo.
  
c.     Amortizar el equipo en un período de tiempo razonable
FACTORES QUE DETERMINAN LA ELECCIÓN DE UN EQUIPO
El resultado del análisis de un problema de manejo de materiales generalmente termina en la elección
de un determinado equipo que ha de emplearse.
La elección de los tipos de aparatos de manejo  que han de usarse viene condicionada por diversos
factores, entre los que se tienen: examinar las diversas características del producto o materiales que
hay que mover, establecer la comparación entre los costos de los diversos métodos y tipos de aparatos
que satisfacen a las demás condiciones.
Aún cuando la selección de métodos y de tipos de equipos es una cuestión técnica, la implantación de
una política firme de mejoras radicales en el manejo es un deber cuya responsabilidad recae sobre la
Alta Gerencia.
1. Tipo de Material que se tiene que mover.
a. Características: Desde el punto de vista de su manejo los materiales se clasifican, en primer lugar,
en materiales a granel y artículos empaquetados. Los materiales a granel se clasifican a su vez por el
tamaño de sus partículas y por su fluidez. Los artículos empaquetados se clasifican con arreglo a su
peso o a su forma.
b. Propiedades Físicas: Lo primero que debe tenerse en cuenta es la fragilidad o la consistencia del
género. En los productos a granel se debe considerar la forma de las partículas, su su dureza, su
resistencia al desmenuzamiento, la influencia del polvo, los efectos de la humedad y de las variaciones
de temperatura s sobre el producto.
c. Posibilidad de reacciones químicas: La variedad de reacciones químicas es grande, corrosión,
incendios, explosiones y humos, causados por cambios de temperatura y humedad.
2. Naturaleza de la operación
a. Permanencia de la operación: Es importante la flexibilidad del equipo y la facilidad de montarlo para
problemas temporales, pero para situaciones estables o casi permanentes se justificaría una mayor
inversión en instalaciones fijas de naturaleza menos flexible.
b. Orden de Precedencia de Operaciones: La gran mayoría de las veces el análisis del anejo de
materiales según el orden de las operaciones y del ritmo de trabajo, pone de relieve que se necesita un
cambio de distribución para reducir el recorrido de los materiales a lo largo de la fábrica. Por esta razón
muchas veces es imprescindible la realización de un estudio de métodos y de un diagnóstico de la
distribución de las instalaciones en las zonas en que han de trabajarse.
c. Volumen de Producción: La rapidez con que se puede transportar una cierta cantidad de materiales
depende de la capacidad del equipo y este depende de la velocidad a la cual debe trabajar para cubrir
las exigencias de producción. Razón por la cual deben conocerse las necesidades actuales y futuras de
producción para ser acertados en el estudio .
  
d. Circulación continua o intermitente: El funcionamiento del equipo puede ser continuo o
discontinuo. Los tipos continuos como los transportadores de cintas, entregan el material en una
corriente constante, pero en pequeñas cantidades. Los tipos intermitentes como las carretillas o grúas,
manejan una sola carga cada vez, pero se trata de una unidad de tamaño mayor.
e. Naturaleza y alcance del movimiento: El material se puede mover en dirección vertical, horizontal o
combinado, sobre plano inclinado, es importante la distancia ya que limita el uso de equipos.
3. Edificio e instalaciones existentes.
La selección del equipo está condicionada por las características de la instalación industrial.
a. Características del edificio: Se debe observar si es de una o varias plantas, altura del techo,
estructura de las columnas, distancia entre columnas, diferencia de nivel entre pisos, el estado de los
pisos.
b. Equipos de manejo existentes: Se deben evaluar los equipos de manejo existentes, su capacidad,
disponibilidad, adaptabilidad a los equipos propuestos, costo de reemplazo.
4. Equipo de manejo de materiales.
a. Seguridad: En la elección del equipo, la seguridad debe ser considerada desde el punto de vista del
equipo en sí, de los operarios que lo manejan y del contacto que con aquél tengan, en el curso normal
de sus quehaceres, las personas ajenas a este servicio.
b. Ruido y humos: Debe tomarse en cuenta las normas de seguridad que existen para trabajar en
lugares cerrados y en lugares abiertos.
c. Flexibilidad: El equipo debe escogerse buscando que, además de realizar su tarea básica, pueda
ejecutar las tareas diversas de manejo que surjan en su ámbito de trabajo, incluyendo la gran variedad
de accesorios.
d. Garantía de funcionamiento: Es de vital importancia cuando se habla de equipos que van a trabajar
directamente con el área de producción.
5. Balance de Costos.
La consideración de todos los factores anteriores reducirá considerablemente los tipos de equipos que
pueden resolver el problema planteado. Invariablemente se encontrará que hay varios tipos que
cumplen la tarea plenamente y que responden debidamente a todas las exigencias formuladas. ¿Cuál
es el mejor equipo para este trabajo específico de manejo? La respuesta la dará el balance de costos
tomando en cuenta:
* Gastos iniciales
* Coeficientes de depreciación y de caída en desuso
* Gastos de explotación
* Otras consideraciones relativas al costo
Clasificación de los equipos de transporte y de manutención
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