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Balanceo de Líneas de Ensamble



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Balanceo de Líneas de Ensamble - Planeación y Control de la Producción
1. Introducción
Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de fabricación donde solamente
se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es que los elementos del trabajo se pueden asignar a
las estaciones de tal manera en cuanto a maximizan la eficacia, que enarbola en un índice particular de
la salida.
Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la demanda o
las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue diseñada. Si la demanda
del mercado cambia para requerir otros productos, la otra necesidad de los productos de ser producido.
Esto puede ser hecha instalando las líneas separadas, dedicadas para otros productos, pero éste es
solamente económico cuando las líneas adicionales ellos mismos están funcionando eficientemente en
el cumplimiento de la mayor demanda. Eso es que no hay una solución para el  plano de demanda total
con la mezcla del producto que varía.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado: líneas del
multi-modelo y líneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias fuerzas y debilidades.
2. Balanceo de líneas (análisis de la producción)
El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones
se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:
1)
Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente  para cubrir el costo de la
preparación de la línea. Esto depende del ritmo  de producción y de la duración que tendrá la
tarea.
2)
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación  en línea deben ser aproximadamente
iguales.
3)
Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:
1)
Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para
cada operación.
2)
Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3)
Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
Para poder aplicar el balanceo de línea nos apoyaremos de las siguientes fórmulas:
Ejemplo 1:
Se desea saber el Costo Unitario de la fabricación de 500 artículo en un turno de 8 horas, donde el
salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estándar obtenido, tenemos que por cada elemento
tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90%
TE min
EP
IP
NOT
NOR
T
TA
3.6451
0.9
1.0417
4.3
5
0.729
0.893
4.8384
0.9
1.0417
5.6
6
0.806
0.893
5.6462
0.9
1.0417
6.5
7
0.807
0.893
2.9780
0.9
1.0417
3.4
4
0.744
0.893
2.6777
0.9
1.0417
3.1
3
0.893
0.893
4.8832
0.9
1.0417
5.7
6
0.814
0.893
4.1626
0.9
1.0417
4.8
5
0.833
0.893
5.2534
0.9
1.0417
6.1
6
0.876
0.893
0.5768
0.9
1.0417
0.7
1
0.577
0.893
0.2562
0.9
1.0417
0.3
1
0.256
0.893
0.5928
0.9
1.0417
0.7
1
0.593
0.893
17.4420
0.9
1.0417
20.2
20
0.872
0.893
3.2448
0.9
1.0417
3.8
4
0.811
0.893
11.0730
0.9
1.0417
12.8
13
0.852
0.893
4.7268
0.9
1.0417
5.5
6
0.788
0.893
3.0958
0.9
1.0417
3.6
4
0.774
0.893
1.7644
0.9
1.0417
2.0
2
0.882
0.893
24.3960
0.9
1.0417
28.2
28
0.871
0.893
5.6566
0.9
1.0417
6.5
7
0.808
0.893
2.2703
0.9
1.0417
2.6
3
0.757
0.893
5.3254
0.9
1.0417
6.2
6
0.888
0.893
2.6378
0.9
1.0417
3.1
3
0.879
0.893
1.1832
0.9
1.0417
1.4
2
0.592
0.893
10.7476
0.9
1.0417
12.4
13
0.827
0.893
19.5286
0.9
1.0417
22.6
23
0.849
0.893
2.9600
0.9
1.0417
3.4
4
0.740
0.893
7.3597
0.9
1.0417
8.5
9
0.818
0.893
1.7640
0.9
1.0417
2.0
2
0.882
0.893
%
25
.
87
%
100
004
.
25
816
.
21
/
05c
.
18
$
51
.
537
50
$
194
  Unitario
51
.
537
893
.
0
480
turno
Pr
eal
Eficiencia
u
Costo
PPT
por
oducción
Ya que determinamos nuestro tiempo estándar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la
laminación, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricación de 500 artículos, en un jornada
de 8 horas de trabajo, observando la situación de la condiciones de trabajo en
3. Líneas del multi-modelo
Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable, que produce diversos
modelos en las hornadas una después de la otra. Antes de producir una hornada, los líneas que el
equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este
proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo particular es tan
eficiente como una línea convencional. La desventaja es que el setting-up toma el tiempo, que significa
la producción y la ineficacia perdidas.
Los problemas para el planificador de una línea del multi-modelo son:
1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es bastante directo, puesto que la
función de la viabilidad tecnológica seguida por el uso de un método que balancea estándar (véase
Helgeson y Birnie ¹
[ 1 ]
o Moodie y jóvenes ¹
[ 2 ]
).
2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio? Es a menudo el caso que
los cambios a partir del uno a otro tomarán menos tiempo que el cambio reverso.
Este segundo problema no se discute más lejos aquí: es un problema que ordena estándar que el lector
encontrará ocupado en de la mayoría de los textos en la gerencia de las operaciones. 
4. Líneas Del Mezclar-Modelo
El acercamiento del mezclar-modelo es más realista en el mundo moderno, dado la subida de equipo de
fabricación flexible software-configurable. La premisa básica es que los productos múltiples son
manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar encima entre ellas. Esto permite una
                                                
2[2]
Moodie and Young, cited in W Bolton, “Production Planning and Control”, Longman, 1994.
secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer productos en la orden y la mezcla que el mercado
exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de modelo al
modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estación varía a partir de tiempo al
tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la línea.
Los problemas para el planificador de un multi-modelo alinean son otra vez dobles:
1. ¿Cómo balancear la línea cuando diversos productos tienen diverso contenido de trabajo?
2. ¿Cómo determinar la secuencia óptima del lanzamiento que reduce al mínimo pérdidas?
El segundo problema es una edición de gerencia de las operaciones que, otra vez, el estudiante afilado
puede investigar de los textos de OM. Qué reparto del mejor o bien con aquí es el DISEÑO (el
balancear) de una línea del mezclar-modelo. 
Balancear Una Línea Del Mezclar-Modelo
Aunque el problema puede aparecer desalentador, el método de la solución es absolutamente directo.
Hay apenas una advertencia de eliminación: debe ser tecnológico factible producir los diversos modelos
en la misma línea. ¡Así, es razonables intentar mezclar la producción, por ejemplo, de 10 diversos
modelos del video, o de 15 diverso TV’s en la misma línea, pero de estos no realistas para hacer los
tractores y el avión en la misma línea! Realmente, debemos hablar de diversas VARIANTES del mismo
producto, más bien que de PRODUCTOS totalmente diversos.
Hay varias maneras de ir sobre esto, pero aquí y adaptación del procedimiento de Helgeson y de Birnies
que es conceptual simple y fácil aplicarse. El procedimiento del contorno para solucionar el problema es
éste:
1. Reúna el proceso y los datos tecnológicos para la gama del producto, es decir tiempos de la
operación y precedences (qué deben seguir lo que si el producto debe ir junto)
2. Consiga los datos de la demanda en qué volumen de cada producto se requiere y en qué tarifa. Esto
puede estar disponible como volúmenes variables absolutos, o puede estar como volumen agregado
más datos de la mezcla del producto.
3. Utilice esta información para producir una tabla de épocas de proceso compuestas . La tabla debe
contener, para cada operación, un rato de proceso cargado por la proporción de productos usando esa
operación. Así, una operación que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de la demanda
total se convierte en los minutos 3½.
4. Calcule la duración de ciclo y el número mínimo de las estaciones requeridas. 
5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto, demostrando qué operaciones
dependen de otras, tomando cuenta de todas las variantes que se producirán. 
6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operación, como usted para un ejercicio que
balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para determinarse PWs. 
7. Asigne las operaciones a las estaciones , teniendo respeto a PWs, precedencia y tiempo restante en
el sitio de trabajo. Dependiendo de los objetivos y de los apremios, usted puede tener que repetir este
paso final varias veces, intentando reducir al mínimo el número de sitios de trabajo, maximiza
rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia. 
COmo Puede ver todo viene abajo a crear un producto ficticio de la composición  existe qué no esta
realmente pero que tiene las características de toda la gama, entonces aplicando la técnica estándar de
la libra.  Vamos a hacer un ejemplo. Las gracias van a Vonderembse ¹
[ 3 ]
para su inspiración.
Ejemplo: Información de fondo 
Una planta de fabricación flexible debe ser fijada hasta el paquete una gama de los kits médicos del
hospital. Todos los kits utilizan los mismos elementos básicos, pero hay variación. En el estándar el
producto contiene un sistema de los componentes, el básico tiene un sistema más pequeño, mientras
que la versión de lujo contiene los mismos artículos que el kit estándar pero en mayor cantidad más un
par de artículos adicionales.
Los datos operacionales y del producto de la mezcla para las tres variantes se 1 dan en la tabla
siguiente
                                                                                                                                                            
3[3]
M A Vonderembse & G P White, “Operations Management Concepts, Methods and Strategies”,
West 1996
 
Tiempo (segundos) 
De Op.
Sys. 
Descripción 
Estándar
(ventas
del 50%) 
Básico 
(ventas
del 30%) 
Lujo
(ventas
del 20%) 
Task(s) Que precede 
A
Revele y coloque la
caja
15
12
15
-
B
Inserte la botella del
agua
9
9
9
A
C
Inserte los cristales
el beber
7
4
10
A
D
Inserte la cuña
7
0
7
A
(no básico)
E
Inserte el divider(s)
7
7
9
B, C, D
F
Doble el vestido de
preparación
y relleno en caja
18
18
24
E
G
Inserte los tejidos
finos
6
0
9
E
(no básico)
H
Inserte los yesos
7
7
10
E
I
Coloque la tapa
10
10
10
F, G, H
J
Caja del shrink-wrap
21
21
28
I
Épocas totales
107
88
131
Tabla 1 Datos operacionales y del producto de la mezcla para los tres productos
Una salida agregada de 6.000 unidades se requiere a partir de una semana de trabajo eficaz de 40
horas. 
Solución 
¿Primero, vamos a determinar los tiempos de proceso del producto, multiplicando la época de proceso
real para cada elemento por la proporción de la demanda para ese elemento. 
Cada uno de las primeras tres demostraciones de las columnas el tiempo básico de la operación, y en
negrilla el resultado cuando esto es multiplicada por la proporción de la demanda. ¿La columna final
demuestra la suma de estas épocas cargadas, el tiempo de la operación del producto el cuál es la época
eficaz para esta operación. En este modelo, los tiempos de la operación son en segundos y las sesiones
de trabajo son sobre horas y semanas. Usted necesita estar seguro que usted es constante en su uso
de unidades, usando multiplicadores como apropiado. (hacer la conversiones correctas como buen
Ingeniero industrial)
 
Tiempo básico (segundos) 
De Op.
Sys.
Estándar
(ventas del
50%) 
Básico 
(ventas del
30%) 
Lujo 
(ventas del
20%) 
Tiempo
compuesto 
(suma de
épocas de
Op. Sys.
cargadas) 
A
15
7,5 
12
3,6 
15
3,0 
14,1 
B
9
4,5 
9
2,7 
9
1,8 
9,0 
C
7
3,5 
4
1,2 
10
2,0 
6,7 
D
7
3,5 
0
7
1,4 
4,9 
E
7
3,5 
7
2,1 
9
1,8 
7,4 
                                                                                                                                                            
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