Calidad de diseño: está dada por la concordancia existente entre lo requerido por el
mercado y el diseño que se desarrolló.
Calidad de concordancia: indica como el bien elaborado o el servicio que se presta
coincide con el diseño.
Calidad de performance: está referida a los ensayos respecto al desempeño del producto.
CONTROL DE CALIDAD
Es el sistema o conjunto de acciones, planificadas metodológicamente, que aseguren el logro
de las especificaciones que se han establecido para un producto o servicio dado.
El control de calidad posibilita:
Detectar fallas
Determinar acciones correctivas
Mantener el nivel de calidad
O sea, que no sólo se debe determinar que es lo que está mal sino que, fundamentalmente, se
debe conocer el porqué.
CRITERIOS O PAUTAS PARA DETERMINAR DONDE CONVIENE INSPECCIONAR
Previo a la realización de operaciones costosas.
Con posterioridad a la realización de operaciones que tienen alta probabilidad de generar
artículos defectuosos.
Antes de ingresar a máquinas donde un material defectuosos o fuera de medida podría
trabarla o romperla.
Previo al ingreso a instalaciones que constituyan “cuellos de botellas” de la línea de
producción.
Antes de procesos no reversibles.
Previo a procesos que pudieran encubrir la falla.
Realizar ensayos sobre insumos.
Sobre piezas y subconjuntos terminados
Sobre productos terminados
TIPOS DE INSPECCIÓN
Inspección de Recepción: sirve para asegurarnos que todos los insumos que ingresan al
proceso productivo se encuentran aptos para hacerlo, por lo que se puede afirmar que las
fallas futuras, que pudieran ocurrir, no serán imputables a las materias primas.
Inspección de Procesos: sirve para asegurarnos, bajo un determinado grado de
probabilidad, que todas las piezas con el proceso “A” realizado, se encuentran en
condiciones para seguir con la faz “B” del procesos productivo.
Inspección Final: es el que se realiza sobre las partes o componentes terminados, los
subconjuntos y el conjunto que los incluye.
MÉTODOS DE CONTROL DE CALIDAD
Según el tipo de inspección aplicado: puede ser:
Control por atributos: clasifican las piezas según sean o no defectuosas sin consignar
medidas y otros elementos.
Control por variables: se acepta o se rechaza un lote a través de una característica
considerada de gran importancia, y que se mide. Si la media de las mediciones cae
dentro de la tolerancia establecida para esa variable, el lote se acepta.
Según su ubicación en el sistema de producción:
Control de procesos
Control de entradas y salidas
Control en la fuente de aprovisionamiento
Control en el canal de distribución
Según la intensidad del control:
Total: se controla el 100% de lo producido (ej.: paracaídas)
Estadístico: cuando se controla una muestra y el lote se acepta según el resultado de
ésta.
No control:
Autocontrol (en la línea)
En el proveedor (calidad certificada)
COSTOS RELACIONADOS CON LA CALIDAD
De
Prevención
Planeamiento de la calidad.
Diseño, implementación y operación del sistema de control.
Especificación de calidad de nuevos productos.
Evaluación y desarrollo de proveedores.
Capacitación y entrenamiento.
Diseño, construcción y/o adquisición de instrumentos de control.
Costos de
Planeamiento y
Control
De
Evaluación
Inspección de materiales recibidos.
Control de procesos y semielaborados.
Control de productos terminados.
Operación de laboratorios.
Mantenimiento y calibración de instrumental.
Certificados de Calidad.
Auditorías de Calidad.
Internas
Desperdicios y reprocesos/
Degradación y obsolescencia de materiales y/o productos
terminados.
Inactividad de instalaciones y personal por fallas de calidad.
Investigación de fallas.
Costos de
Fallas
Externas
Reparación y/o reposición de productos en garantía.
Devoluciones de productos.
Atención de reclamos de clientes.
Descuentos otorgados por productos de calidad defectuosa.
Desprestigio y pérdida de clientes.
Si se representa el Costo total asociado a la Calidad en función del Porcentaje de producción
defectuosa, es posible determinar el porciento de ésta que minimiza dicho costo.
El costo mencionado es igual a:
Costo de la Pérdida por Producción Defectuosa + Costo del control
de calidad + Costo variable de fabricación
Se obtiene un gráfico como el siguiente, donde el punto más bajo de la curva del Costo total
de calidad, está indicando el nivel de defectuosos que convendría establecer como umbral,
para minimizarlo.
P.P.D.: Pérdidas por producción defectuosa
C.C.C.: Costo del Control de la Calidad
C.B.F.: Costo básico de fabricación
100%
defectuoso
No defectuoso
Costo
P.P.D.
Costo Total
de calidad
C.B.F.
C.C.C.
Se encarga de la instalación o construcción y del mantenimiento de todas las instalaciones
relacionadas con la actividad productiva, participando también en su diseño y selección.
Específicamente, es responsable de la operación de las instalaciones de los servicios
auxiliares.
Incluye las siguientes subfunciones:
Diseño de operaciones de servicio.
Diseño y especificaciones de las instalaciones.
Mantenimiento de edificios, instalaciones y equipos.
Registro y control de los equipos.
DISTINTOS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Es conveniente tener en cuenta que la falla de un componente o pieza de una máquina, en
general, puede provocar, averías de otros elementos de la instalación, aparte de la falla
producida en sí.
Mantenimiento preventivo: técnica que busca anticiparse a la falla planificando los trabajos
de mantenimiento en forma periódica, basándose en estudios estadísticos de durabilidad.
Mantenimiento predictivo: consiste en utilizar las partes hasta alcanzar una condición
crítica de funcionamiento, detectable por la medición sistemática de ciertas variables de
estado del equipamiento.
Mantenimiento correctivo: consiste en utilizar hasta la falla y reparar y/o cambiar total o
parcialmente, de tal forma de realimentar el ciclo de vida de la máquina.
Mantenimiento adaptativo: es el mantenimiento que se realiza o se programa para épocas
de baja o nula actividad a efectos de minimizar el lucro cesante por paralización.
En general, y a medida que crece la magnitud de las empresas se utilizan todos los tipos de
mantenimiento, aplicándolos según la conveniencia técnica y/o económica.
ANÁLISIS ECONÓMICO DEL MANTENIMIENTO
COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO
Contables: materiales insumidos en el mantenimiento, mano de obra de mantenimiento y
trabajos de terceros.
Ocultos o de Oportunidad: lucro cesante, acortamiento de la vida útil de las máquinas,
inmovilización de inventarios por paradas, accidentes por fallas en el equipo o en los
dispositivos de seguridad.
El análisis de ambos costos pone en evidencia la bondad y la conveniencia o no del
mantenimiento que se está llevando a cabo.
DECISIONES ECONÓMICAS INHERENTES AL MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo frente al correctivo: cuando la opción entre hacer
mantenimiento preventivo o trabajar a la rotura no responde a razones técnicas.
El nivel óptimo de mantenimiento preventivo es aquel que hace mínimo el costo total
asociado al mantenimiento.
El reemplazo sistemático se justifica en tanto y en cuanto el costo de dicho recambio sea
menor al costo de reemplazar cuando no sirve.
Exceso de capacidad para mayor confiabilidad: consiste en analizar, desde el punto de vista
económico, la conveniencia de contar con un exceso de capacidad, a efectos de asegurar
una mayor confiabilidad operativa de un sistema.
Emplear personal propio o contratado: la estructura de Ingeniería de Planta suele ser una
estructura cara, ya que su personal, muchas veces, suele estar ocioso, pero que debe estar
listo para atender en forma inmediata una reparación, mientras que en otras, puede estar
trabajando fuera de horario, con horas extras, para poder terminar en tiempo un trabajo o
para no paralizar la actividad en el horario de producción.
La decisión de emplear personal propio o contratado se toma, en general, por análisis de
tipo de Flujo de Fondos descontados.
Reemplazar o reparar: se decide en base a un análisis económico de ambas alternativas, en
el que se considera:
costos de cada una
vida útil remanente en caso de reparación
producción factible en cada caso
como se afecta la calidad
tiempo de reparación
tiempo de cambio
como se afecta el cumplimiento de normas de seguridad industrial
Contratación de un servicio de mantenimiento: en este caso las opciones son:
Contratar por monto global, por abono
Contratar cada trabajo específicamente
La decisión se efectúa en base a análisis económicos-financieros, considerando, además,
aspectos relativos al nivel de atención, a la velocidad de respuesta, a la eficiencia del
servicio, etc.
Nivel de los inventarios de repuestos: se analizan en base a tres criterios.
Según la importancia de su costo: se efectúa un análisis ABC. Los repuestos
pertenecientes al grupo A, es decir aquellos de mayor valor económico y/o técnico,
se los adquiere con consideraciones de tipo de lote económico.
Los de menor valor (grupo C), conviene adquirirlos realizando reaprovisionamientos
globales, con existencias para períodos extensos, dado su escaso valor.
Para los del grupo B se suelen hacer análisis de costos de oportunidad entre el costo
de tener existencia y el costo de control que significa realizar gestión de stock sobre
ellos.
Según la dinámica del uso:
De uso general: al tener uso más o menos constante, en su adquisición se
aplican criterios de gestión de stock (lotes óptimos, puntos de pedido, etc.)
De uso específico: al poder asociar su consumo con la historia del equipo al
que pertenecen, se pueden obtener o utilizar datos estadísticos, tales como
frecuencia de fallas, que permiten prever el consumo y el nivel adecuado de
stock de un repuesto.
Según su destino: en este caso es posible detectar repuestos que se adquieren como
consecuencia de una demanda a fecha cierta, como ser una parada de planta
programada. Entonces será posible trabajar con compras realizadas en el momento
necesario, tipo “just in time”.
Apuntes enviados por:
Liliana Quintana
Lili1984@myway.com
Universidad de Buenos Aires
Facultad de Ingeniería Industrial
Organización Industrial, Argentina
Mister Wong
Portal para Investigadores y Profesionales
