interdependencia de los componentes en los productos complejos. El CEP permite a las
empresas mejorar de manera constante la actuación del proceso para reducir las variaciones
en los outputs. Esta capacidad de reducir las variaciones con respecto al valor nominal
puede aportar claras ventajas competitivas, y puede permitir cobrar precios más elevados
por los productos.
Características de un entorno de CEP
En un entorno tradicional de control de calidad, la calidad de los outputs se evalúa al final
de cada proceso, respondiendo a la pregunta: ¿ se ha generado la output según las
especificaciones? Esta pregunta conduce a actividades de evaluación y de corrección. La
empresa tiene que calcular las outputs de cada proceso para ver si se ajustan o no a las
especificaciones. Si no se ajustan, entonces tienen que ser reelaboradas o sustituidas. Estas
actividades son un reconocimiento de que no se ha conseguido definir y controlar los
procesos para asegurarse de que generan salidas que se ajustan a las especificaciones.
El CEP representa un planteamiento preventivo del proceso de fabricación. En un entorno
de CEP, la calidad de la producción se asegura concentrándose en el diseño y en la
operativa del proceso, en lugar de esperar a que se haya generado el output para pasar a
inspeccionarla y a clasificarla.
Cuando se utilizan métodos de CEP, las preguntas clave son las siguientes:
1.
¿Es capaz el proceso de producir outputs que se ajusten a los requerimientos?
2.
¿Está produciendo realmente el proceso de outputs que se ajustan a los
requerimientos?(comprobando examinando muestras en curso de elaboración).
3.
¿Se puede mejorar el proceso para reducir la variabilidad?
Para hacer funcionar un entorno de CEP, deben satisfacerse las condiciones siguientes:
Deben definirse las especificaciones del proceso
Los procesos deben establecerse de tal modo que sean capaces de producir outputs
que se ajustan a las especificaciones.
El operario debe disponer del equipo necesario para que pueda observar los
atributos críticos del proceso, mientras se están produciendo los outputs. Esta
información le permite evaluar si el proceso sigue produciendo outputs que
satisfacen las especificaciones.
El operario debe tener la formación necesaria para realizar los ajustes necesarios en
el proceso o en sus inputs, si el proceso se desvía de la producción de outputs que
cumple las especificaciones nominales.
El proceso debe ser observado de manera continua. Esto permite al operario
comprenderlo plenamente, de tal modo que se puedan identificar e implantar las
oportunidades de mejorar su actuación (reduciendo las variaciones de los outputs y
mejorando el ajuste a las especificaciones nominales requeridas).
¿Cuáles son las ventajas del CEP?
La implantación del CEP ofrece ventajas significativas:
1.
Reduce la cantidad de outputs que no se ajustan a las especificaciones. La
concentración en el proceso, más que en la inspección posterior al mismo,
también reduce la cantidad de tiempo perdido y materiales gastados en
reelaboraciones y en repeticiones de procesos; reduce, asimismo, el trabajo de
inspección requerido, y mejora la calidad del entorno de trabajo. Esto puede
tener un importante impacto positivo sobre la moral de los empleados, si se
gestiona correctamente. A nadie le gusta reelaborar o repetir procesos que no se
controlaron adecuadamente en un primer momento.
2.
La mayoría de los procesos de inspección pasan por alto algunos outputs que no
se ajustan a las especificaciones. Incluso en los casos en que se inspeccionan
todos los outputs, se suelen pasar por alto cenca del 15% de los errores
existentes. Estos productos que no se ajustan a las especificaciones se venderán
a los clientes. Evitando que se produzcan, en un principio, los outputs que no se
ajustan a las especificaciones, es menos probable que los clientes reciban
productos o servicios que no cumplan dichas especificaciones.
3.
La mejora continua de los procesos, y la reducción de las variaciones de los
outputs, permite a las empresas competir en cuanto a actuación y en cuanto a
precios.
¿Qué es un proceso?
El CEP requiere el diseño y la observación cuidadosa de los procesos. Para comprender
el CEP es esencial, por lo tanto, comprender el significado del término “proceso”. Se
reciben inputs de un proveedor (es preciso definir las especificaciones de estos inputs).
El proceso transforma estos inputs en outputs para su entrega a un cliente (también es
preciso definir las especificaciones del cliente). Los outputs pueden ser un producto
(por ejemplo, un conjunto de cuentas, una carta escrita a máquina o un circuito
electrónico montado), o un servicio (cómo atender una llamada telefónica, o impartir un
seminario de formación).
Para producir outputs que se ajustan a las especificaciones, el proceso puede tener que
hacer uso de:
1.
Inputs directos, tales como un borrador de carta, un circuito impreso vacío,
componentes
electrónicos o datos financieros.
2.
Equipos e instalaciones (tales como una planta de fabricación, una máquina de
escribir, un
ordenador, una calculadora o un aula).
3.
Habilidades y conocimientos sobre el trabajo.
4.
Procedimientos que describen cómo se debe realizar el trabajo.
5.
Una especificación que describe las normas de actuación que se requieren del
proceso.
Cuando se ha definido un proceso, se puede utilizar el CEP para asegurarse de que los
outputs se ajustan a las especificaciones. No obstante, los métodos de CEP sólo se pueden
utilizar cuando un proceso está “dentro de control” y es capaz de generar productos que se
ajustan a las especificaciones. Para que un proceso genere consistentemente productos que
se ajustan a las especificaciones,
debe ser capaz de generar productos que se ajusten a las especificaciones, y
debe operar bajo control, para que sólo se puedan generar productos que se ajustan a
las especificaciones.
Los outputs que no se ajustan a las especificaciones se producen por las variaciones de los
inputs, o por las variaciones del proceso mismo.
Cuando se instaura por primera vez un proceso, puede que no esté “dentro de control”. En
este caso, será necesario investigar las razones por lo que el proceso no es capaz de generar
productos que se ajusten a las especificaciones, par que se puedan identificar y eliminar las
causas.
Las causas de las variaciones en un proceso
Las variaciones pueden surgir como consecuencia de dos factores principales:
Causas “atribuibles” o “especiales”. Las variaciones de este tipo son atribuibles a una causa
concreta, tal como las diferencias entre el rendimiento de diversas máquinas, operarios o
materiales. Las variaciones de este tipo no son aleatorias, y pueden conducir a variaciones
excesivas en los procesos. Si existen causas de variaciones atribuibles en un proceso,
entonces se dice que el proceso está “fuera de control”.
Las variaciones debidas a causas atribuibles suelen ser excesivas, y no se pueden utilizar
métodos de CEP para predecirlas. Antes de que se puedan utilizar gráficas de control, por
lo tanto, los procesos deben ajustarse de tal modo que queden “dentro de control”. Se deben
eliminar todas las causas atribuibles de variación.
Las variaciones aleatorias surgen como consecuencia de la interacción de un gran variedad
de factores, tales como la temperatura, la presión atmosférica y la tolerancia normal de
operación de la maquinaria. Estas variaciones son aleatorias, en general pequeñas, y no se
pueden atribuir a ninguna causa concreta. Se dice que un proceso es “estable” o que está
“dentro de control” si la variabilidad del proceso es consecuencia únicamente de
variaciones aleatorias. El CEP observa las variaciones aleatorias y, en función de la
tendencia de estas variaciones, predice el punto en que el proceso está próximo a producir
artículos que no se ajustan a las especificaciones. El operario puede realizar entonces los
ajustes necesarios para asegurarse de que el proceso sigue produciendo outputs que se
ajustan a las especificaciones.
El Control Estadístico y la Gestión
La información contable consiste en datos de medidas, similares a las medidas físicas de
productos manufacturados. La diferencia es que la información contable mide las
características operativas de una empresa, y no tanto las características físicas de un objeto.
Por consiguiente, la información contable es menos inmediata y más difícil de relacionar
con acciones individuales. De otro lado, su naturaleza agregada permite extraer
conclusiones sobre todos los tipos de actividades que componen las acciones individuales.
Lo mismo que una medición sucesiva del tamaño de los orificios que hace una fresadora
nos indica cuándo la máquina no está funcionando apropiadamente, las mediciones
sucesivas de la propia empresa a través de la información contable nos pueden indicar
cuándo la entidad económica no está funcionando como se esperaba. Posteriormente,
podemos buscar las causas especiales de tal situación.
Cuando la información contable indica que las desviaciones de rendimiento obedecen a una
causa especial, esa causa puede ser interna, en cuyo caso la empresa ha dejado de funcionar
como lo estaba haciendo (es decir, diferente de su capacidad de proceso previamente
establecida). Si la desviación es positiva, desearemos identificar sus causas especiales a fin
de poder continuar mejorando en esa línea. Si, por el contrario, la desviación es negativa,
querremos corregir las causas especiales. Si las causas especiales se hallan fuera de la
empresa, por ejemplo la presencia de un nuevo competidor en el mercado o una recesión a
nivel nacional, buscaremos adaptarnos a la nueva situación alterando las políticas de la
empresa, el márketing u otros factores a fin de obtener mejores resultados conforme a las
nuevas condiciones externas.
Los procedimientos para establecer un control estadístico del comportamiento de la
empresa mediante datos contables son los mismos que los utilizados para establecer el
control estadístico del comportamiento mecánico, mediante datos físicos, a saber:
1.
establecer la “capacidad del proceso”,
2.
crear un gráfico de control;
3.
recoger datos periódicos y representarlos gráficamente;
4.
identificar desviaciones;
5.
identificar las causas de las desviaciones;
6.
perpetuar los efectos positivos y corregir las causas de los negativos.
Un gráfico de control utiliza medidas de un proceso para determinar el comportamiento
normal de dicho proceso. Por ejemplo, podríamos observar algo tan simple como los saldos
de tesorería diarios. Se obtienen datos regulares de estos saldos y se calcula la media,
representándola gráficamente por una recta. La desviación típica es una medida de
variabilidad que también puede calcularse, con las cuales trazamos los límites de control
superior e inferior. Incluyendo los datos futuros a medida que se obtienen, veremos si los
nuevos datos se corresponden con los resultados esperados. Si no es así, inferiremos que ha
sucedido algo infrecuente con lo que procederemos a buscar la causa. Estas causas son
denominadas causas especiales para diferenciarlas de las causas comunes de variabilidad,
Mister Wong
Portal para Investigadores y Profesionales
