P = ( CF / PE ) + Cvc + Cvpi
Cvpi = P – Cvc – ( CF / PE )
CF = PE * ( P – Cvc – Cvpi )
Jugando un poco con ellas se puede verificar la influencia de las perdidas internas para cada concepto
y así medir el impacto de las ineficiencias.
Si se expresa la perdida interna como porcentaje sobre facturación, se puede hacer otro análisis para
determinar la variación de la facturación respecto de cada variable.
MEDIR, CUANTIFICAR Y LUEGO QUÉ
De nada nos va a servir tener un sistema de costos de calidad si no lo empleamos para prevenir,
corregir y distribuir mejor los recursos. Es importante que cada empresa busque su propio
equilibrio de costos de calidad a fin de perfeccionar el sistema de control y elaborar así un conjunto de
indicadores que le permitan visualizar y medir la mejora continua. No se concibe calidad sin
resultados, calidad sin resultados no es calidad, es otra cosa.
El procedimiento más adecuado de llevar un control y hacer un seguimiento se basa en la
administración de los recursos en torno a la problemática de hacer calidad y medir el esfuerzo
invertido en ello.
La etapa que sigue es la de evaluar la gestión integral mediante los informes que proporciona el
sistema. Uno puede preguntarse cómo se hace esta evaluación. Sin embargo la estructura del sistema
(si esta correctamente diseñado) es la que aporta todos los elementos esenciales para tal fin.
Para implementar con éxito un Programa de Costos de Calidad "eficiente", es indispensable lograr el
apoyo pleno y la sustentación de la alta dirección de la empresa, para que el mismo pueda ser
aceptado por todos los niveles de organización.
Por consiguiente, será oportuno respetar las siguientes condiciones:
Adecuarse al lenguaje económico oficial de la empresa, al cual se referirá al Costo de Calidad.
Disponer de un instrumento (informe) cuyos detalles puedan ser efectivos y de gran utilidad a los
usuarios.
Integrar las evaluaciones económicas en informes a las gerencias superiores, permitiendo así una
verificación con la contabilidad en el ejercicio general.
Como los Costos de Calidad conforman un índice importante (por ej.: el 7% de las ventas en una
industria metalúrgica mediana, 18 % de la facturación en una papelera grande) con un mejoramiento
significativo del Costo de Calidad, se consigue elevar el lucro o beneficio de la empresa.
Esa influencia es bastante significativa para que la dirección, se convenza de que manejar muy bien los
Costos de Calidad, significa utilizar una herramienta gerencial moderna ya que en esencia representa
un verdadero tablero de comando de la gestión operativa.
PLAN DE IMPLEMENTACIÓN
Los pasos que se sugieren para la implementación de un Plan de Costo de Calidad son:
Presentar los conceptos de Sistema de Costo de Calidad a las gerencias, jefaturas y demás
interesados.
Explicar los objetivos, categorías y elementos de Costos de Calidad.
Demostrar resultados obtenidos en otras empresas.
Procurar atraer el interés de todos los niveles de la organización hablando el lenguaje del dinero
(directivos, gerentes, jefes, supervisores y hasta operarios (sistemas de premio)).
Seleccionar y definir los elementos de Costos de Calidad.
Los elementos deberán ser adecuados a la empresa y al ramo de actividad.
Intercambiar ideas con todos los sectores afectados.
Aceptar sugerencias.
Establecer las fuentes de datos.
Adoptar al máximo posible los datos de contabilidad.
Cuando esos datos no estén disponibles, utilizar impresos propios.
Confeccionar impresos para adquisición de datos, de la forma más simple de llenado, para facilitar
su posterior evaluación.
Consultar con los otros sectores con respecto al diseño de los impresos.
Explicar a las personas interesadas como completar las planillas.
Obtener datos por un periodo (por ej.: un mes) y revisarlo con cada sector afectado.
Despejar las dudas que puedan surgir.
Certificar que los datos de contabilidad contengan todas las informaciones acordadas.
Definir medidas relativas para Costos de Calidad.
Mantener nuevamente contacto con todos los sectores para establecer las medidas relativas que
posibilitarán los programa de Costos de Calidad.
Emitir el primer informe.
Los números son los resultados más importantes.
Mantener reuniones con los involucrados.
Se puede iniciar haciendo un resumen sobre los objetivos, categorías y elementos de Costos de
Calidad.
Mostrar las fuentes de datos y dar explicaciones sobre los resultados y las variaciones más
importantes.
Aprovechar para esclarecer nuevas dudas.
Efectuar una revisión final.
Implementar un sistema con auditorias periódicas para verificar si el sistema continua adecuado o si
funciona como está proyectado.
Exitos tecnológicos recientes han traído revisiones del modelo clásico de costos de calidad óptimos.
Anteriormente, los Costos de Prevención y de Evaluación se representaban elevándose asintóticamente
conforme se alcanzaban niveles sin defectos. Hay cada vez más evidencias de que los procesos de
mejora y prevención de nuevas pérdidas están, en si mismos, sometidos a una eficacia de costo cada
vez mayor.
La nueva tecnología ha reducido los índices de fallas intrínsecas de materiales y productos, mientras
que la robótica y otras formas de automatización han reducidos los errores humanos durante la
producción. Los Sistemas de Gestión de la Calidad, el Control Estadístico de los Procesos, la
inspección y ensayos automáticos han hecho posible lograr casi la perfección (1ppm parte por millón
defectuosa) con costos finitos.
El objetivo práctico de cualquier sistema de costos de calidad, por tanto, consiste en facilitar los
recursos para mejorar la calidad que conduzcan a oportunidades de reducción del costo operativo.
La estrategia para utilizar los costos de calidad es bastante sencilla:
Atacar directamente los Costos de Fallas en un intento de llevarlos a cero.
Invertir en las actividades de prevención "adecuadas" para mejorar.
Reducir los Costos de Evaluación conforme a los resultados obtenidos.
Evaluar continuamente y reorientar los esfuerzos de prevención para conseguir más mejoras.
Esta estrategia se basa en la premisa de que:
Para cada falla hay una causa básica.
Las causas son evitables.
La prevención siempre es más barata.
En la práctica, se pueden medir los costos reales de la calidad y luego reducirlos por medio del
análisis adecuado de causa y efecto (diagrama de Ishikawa). Cuando se manifiestan las fallas por
medios de las actividades de evaluación o los reclamos de los clientes, se examinan sus causas
básicas y se eliminan por medio de la acción correctiva. La eliminación de las causas básicas significa
estar erradicando el problema permanentemente.
$
0
100%
$
0
100%
ESTRATEGIA BÁSICA
LO QUE HAY
QUE EVITAR
EN $
LO QUE HAY
QUE LOGRAR
EN $
LO MÁS CARO
LO MÁS BARATO
PÉRDIDAS INTERNAS +
PÉRDIDAS EXTERNAS
PREVENCIÓN + EVALUACIÓN
CALIDAD DE CONFORMIDAD
NUEVO MODELO DE COSTOS DE CALIDAD
AL INFINITO
MODELO CLÁSICO DE COSTOS DE CALIDAD
CALIDAD DE CONFORMIDAD
COSTOS TOTALES
DE CALIDAD
COSTOS TOTALES
DE CALIDAD
COSTOS
PERDIDAS
INTERNAS Y
EXTERNAS
COSTOS PREVENCIÓN
Y EVALUACIÓN
COSTOS
PERDIDAS
INTERNAS Y
EXTERNAS
COSTOS PREVENCIÓN
Y EVALUACIÓN
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