1. Identificación de oportunidades
2. Evaluación y selección de ideas
3. Especificación del nuevo producto
4. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso
5. Pruebas y evaluación
6. Fabricación y distribución
El “ciclo de vida” de los productos
Los productos nacen, se desarrollan y mueren, ya que terminan siendo desechados por la sociedad.
Las 4 fases del ciclo de vida son: introducción, crecimiento, madurez y declive.
Los ciclos de vida pueden ser de pocas horas (periódico), de meses (moda o computadores personales), de
años (electrodomésticos o vehículos) o de décadas (edificios).
A pesar de los esfuerzos de las empresas por introducir nuevos productos, muchos no llegan a tener éxito.
Hacen falta 250 ideas para sacar un solo producto “comerciable”.
Ciclo de vida y estrategia
Fase de introducción: se están ajustando a las exigencias del mercado y a las técnicas de producción. Gastos
en I+D, perfeccionamiento y red de proveedores.
Fase de crecimiento: el diseño está estabilizándose y es necesario una previsión efectiva de la capacidad.
Fase de madurez: pueden resultar viables sistemas de producción innovadores y de gran volumen de
producción. El control de costes, la reducción en las opciones y un recorte en la línea de producto serán
opciones válidas.
Fase de declive: A menos que los productos “moribundos” aporten algo a la reputación de la empresa o que
puedan venderse a un precio alto su producción debería interrumpirse.
Nuevas técnicas de diseño y desarrollo de nuevos productos
Ingeniería simultánea
Diseño para la excelencia
Diseño para el ensamblaje
Diseño para la fabricación
Diseño para las pruebas
Diseño para el servicio
Diseño para el medio ambiente
Despliegue de la función de calidad
Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador
Diseño asistido por ordenador (CAD)
Ingeniería asistida por ordenador (CAE)
Fabricación asistida por ordenador (CAM)
Fabricación rápida de prototipos
Joint Ventures
Consiste en un acuerdo entre dos empresas destinado a formar una nueva entidad explotada en régimen de
propiedad conjunta.
Sus principales características son:
Creada Ad hoc, ya que se encuentra vinculada a un proyecto de duración limitada
Utilidad común
Contribución a las pérdidas y los ingresos
Facultad recíproca de representación de la otra parte
Control conjunto
Resultan útiles para desarrollar productos innovadores que se alejan de los objetivos de cada empresa, pero
que presentan un importante potencial.
La principal ventaja radica en la aportación de la tecnología al país donde se realiza la joint venture.
Ejemplo Toyota y Automóviles Nipones constituyeron Toyota España, S.L. También Fuji y Xerox para fabricar
fotocopiadoras.
Alianzas
Se trata de acuerdos de cooperación entre empresas independientes que colaboran en el diseño y desarrollo
de nuevos productos.
Resultan especialmente beneficiosas cuando los productos a desarrollar se basan en tecnologías en desarrollo
que requieran de cuantiosos recursos, con un elevado riesgo y los límites entre las empresas resultan difusos.
Son ejemplos el “Smart” entre Mercedes y Swatch o “Nestea” entre Coca Cola y Nestlé.
En el sector servicios existen casos muy conocidos como la alianza de Nestlé, Danone, Henkel y SAP para la
creación de CPGmarket.com o Calidadaldía.com entre Campofrío, Borges, Codorniú, Delaviuda, Chupa Chups,
Gallo, Lacasa, Leche Pascual, Nutrexpa, Sos Cuétara, …
SELECCIÓN DEL PROCESO Y LA TECNOLOGÍA
Introducción
La decisión más importante del Director de Operaciones es encontrar el mejor modo de producir.
Una estrategia de proceso (o de transformación) es un método de la organización para transformar recursos en
bienes y servicios.
El objetivo es encontrar un camino para producir bienes y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y
las especificaciones del producto, teniendo en cuenta costes y otras limitaciones.
Tipos de diseño de procesos
Enfoque de proceso :maquinaria, imprenta, carpintería, …:
Proyectos
Talleres
Repetitivo (líneas de ensamblaje): automóviles, motos, …
Enfoque de producto (producción continua): acero, vidrio, pastelería, …
Personalización a gran escala (lotes difícil de alcanzar pero grandes beneficios
Funciones de costes de distintos tipos de procesos
Métodos dinámicos de análisis de inversiones
Incorporan el factor tiempo y tienen en cuenta el hecho de que los capitales tienen distinto valor en función del
momento en que se generen.
Los más utilizados son:
El periodo de recuperación del capital o Pay Back
El Valor Actual Neto (VAN)
La Tasa Interna de Rentabilidad (TIR)
Pay Back
Se define como el número de años (p) que se necesitan para que el valor actualizado del cash flow generado
hasta entonces sea igual al desembolso inicial (A).
Según este criterio, son mejores aquellos proyectos que tengan un menor plazo de recuperación.
No consideran los flujos de caja generados por la inversión a partir de ese momento.
Valor Actual Neto (VAN)
Se define como el valor actualizado de todos los rendimientos esperados.
En caso de presentarse varias opciones sustitutivas, el procedimiento a seguir consiste en determinar el valor
para cada una de las posibles inversiones y optar por la que presente un mayor VAN, siempre que sea mayor
que “0”.
Para su cálculo se puede considerar una única tasa de descuento “k” o diferentes para cada periodo “ki”.
Como inconveniente cabe destacar la dificultad para la determinación del tipo de descuento “k” a utilizar para
actualizar los flujos de caja.
Una opción es considerar el valor del tipo de interés en el mercado de capital, el coste medio ponderado de la
financiación de la empresa o la tasa mínima de rentabilidad que ha de tomar la empresa para que no disminuya
su valor.
DECISIÓN ESTRATÉGICA DE LA CAPACIDAD
Introducción
La planificación de las instalaciones de la organización incluye determinar la capacidad a L/ P necesaria para
satisfacer la demanda y el momento en que será necesaria capacidad adicional
La decisión sobre la capacidad está muy relacionada con la eficiencia operativa de la empresa
Una vez adoptada una decisión relativa a la capacidad ésta se convierte en una restricción para el resto de
decisiones del Director de Operaciones
Determinación de la capacidad productiva
Las fases que se deben seguir en el proceso de determinación de la capacidad productiva en una empresa
son:
a) Gestión de la demanda
b) Determinación de la capacidad necesaria
c) Establecimiento de alternativas
d) Evaluación y selección
Análisis del punto muerto o punto de equilibrio
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