Otro elemento en el análisis del punto de equilibrio es la función de ingresos
En la figura, la línea de ingresos parte del origen y asciende hacia la derecha aumentando según el precio de
venta
El punto donde la función ingresos corta a la línea de costes totales (suma de costes fijos y variables) es el
punto muerto o punto de equilibrio, con una zona de beneficios a la derecha y otra de pérdidas a la izquierda.
Por ejemplo en una papelera los costes fijos son muy elevados (alta inversión). El Director de Operaciones
debe mantener la producción por encima del punto de equilibrio para obtener beneficios
Punto de equilibrio básico
LOCALIZACIÓN
Introducción
Se entiende por “localización” el lugar elegido por la empresario para desarrollar la actividad productiva, es
decir, el emplazamiento al que se deben trasladar los factores de producción y donde se obtienen los productos
que serán transportados hasta el mercado
Esta definición puede abarcar a un nuevo almacén, un centro de distribución, un punto de venta, un centro
educativo, …
El problema de “localización de planta” se define como la determinación de aquel lugar que, considerados
todos los factores, hace mínimo el coste del producto a fabricar, con objeto de obtener el máximo nivel de
beneficios para la empresa y el mayor grado de satisfacción para los clientes
Niveles de localización
La selección de la localización de las instalaciones de una empresa se ha complicado en los últimos años con
la globalización e internacionalización de los mercados, al ampliarse el nº de opciones
La ubicación en países de desarrollo pueden ser una opción arriesgada debido a la inestabilidad política, social,
económica o militar. Caso actual de Bolivia para las petroleras o de Argentina en 2001
En primer lugar ha de identificarse el país, seguido de la región, la provincia, la localidad y el emplazamiento
exacto
En función de cada ámbito territorial existirán una serie de factores que habrán de ser analizados para que la
decisión sea lo más acertada posible
Opciones de localización
En los últimos años se han creado espacios específicos para albergar empresas tales como polígonos
industriales, viveros de empresas y parques tecnológicos (Geolit)
Un polígono industrial es un área debidamente acondicionada y dotada de equipamientos (saneamiento,
alumbrado, acerado, restaurantes, …) a la que acuden iniciativas empresariales atraídas por los beneficios
económicos y el equilibrio territorial
Un parque tecnológico es una zona de elevada calidad tecnológica e innovadora indicada para albergar centros
de investigación y empresas de base tecnológica relacionadas con la Universidad
Un vivero de empresas es un lugar de acogida temporal de jóvenes empresas en los que se ofrecen servicios
tales como alquiler de naves, contabilidad, gestión, …
Factores de localización
En la práctica, la decisión de localización trata de ubicar las instalaciones lo más cerca posible de las fuentes
de materias primas, de mano de obra y de los mercados donde la empresa venderá sus productos/servicios
Sin embargo existen otra serie de factores que deben ser considerados al elegir la ubicación idónea para una
empresa y que pueden clasificarse en tres grupos:
a) RECURSOS HUMANOS
b) ENTORNO LOCAL
c) INFRAESTRUCTURAS
d) RECURSOS MATERIALES
e) CAPITAL O RECURSOS FINANCIEROS
f) FACTORES RELATIVOS AL PROCESO
g) FACTORES RELATIVOS A LOS OUTPUTS
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Introducción
La decisión de la distribución en planta es continuación de la selección y diseño del proceso productivo
Su misión es determinar la localización adecuada de cada proceso dentro de las instalaciones de la empresa,
el espacio requerido y el necesario para las distintas operaciones de apoyo
Se define como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente,
almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc., dentro de las
instalaciones
Es aplicable a fábricas, talleres, comercios, hospitales, restaurantes, oficinas, …
Objetivos básicos
Optimizar la capacidad productiva
Reducir los costes de movimiento de materiales
Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos
Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio
Incrementar el grado de flexibilidad
Garantizar la salud y la seguridad de los trabajadores
Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento
Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público
Incrementar la satisfacción del personal
Principales tipos de distribución en planta
Se suelen identificar 4 tipos diferentes de distribución en planta:
A. Distribución por procesos
B. Distribución por productos
C. Distribución celular
D. Distribución de punto fijo
Equilibrado de cadenas de montaje
Consiste en agrupar operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma que tenga un tiempo
asignado para la realización de las operaciones aproximadamente igual al del resto de puestos
El objetivo es obtener un flujo continuo y suave con un mínimo tiempo muerto en cada estación de trabajo
El problema se complica debido a las restricciones: de precedencia (orden), de zona (ubicaciones específicas),
de posición y de estructuras fijas (máquinas que por su peso y/o volumen no pueden transportarse)
Hipótesis de partida
El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles
Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos
Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones
Conceptos previos
Elemento de trabajo: cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso
Puestos de trabajo: lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo
Tiempo de ciclo: tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo
Tiempo de servicio: tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo de un puesto para
cada unidad de producto. A su vez puede dividirse en tiempo productivo
(realmente destinado a producir) y tiempo improductivo (descansos, averías, …)
Tiempo muerto: diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio
Matemáticamente
Un equilibrado perfecto de una línea de montaje supondría que el número de puestos de trabajo (N) por el
tiempo de ciclo (Tc) sea igual a la suma de los tiempos necesarios para realizar cada uno de los elementos de
trabajo (Te), es decir:
N*Tc-SiTei=0
Despejando se obtendría el número mínimo teórico de puestos de trabajo necesarios:
Nmín (teórico)=
SiTei/Tc
Pasos para configurar las estaciones de trabajo
1) Se divide el tiempo de producción disponible por día por la demanda diaria de unidades y se obtiene el
tiempo de ciclo Tc
2) Se calcula el número mínimo de estaciones de trabajo, es decir, la duración total de las tareas dividido por el
tiempo de ciclo. Las fracciones se redondean al entero inmediatamente superior:
Nº mínimo de estaciones=(S
i
n
tiempo para la tarea i)/Tc
Donde n es el número de tareas de montaje
3) Se equilibra la cadena asignando tareas específicas de montaje a cada estación de trabajo. Un equilibrado
eficaz es el que completa el montaje requerido, siguiendo la secuencia especificada y manteniendo al mínimo el
tiempo de inactividad de cada estación. Un procedimiento formal para hacer esto podría seguir la siguiente
rutina:
Eficacia del equilibrio de una cadena de montaje
Se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del nº de estaciones de trabajo por el Tc asignado
Eficacia=(Stiempos tareas)/ (n
º estaciones de trabajo)*Tc
Investigación realizada y enviada por:
José Luis Caballano Alcántara
Portal para Investigadores y Profesionales
Facebook 
Del.icio.us 
Mister Wong