Se coloca la etiqueta Kanban señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la
producción del lote; la etiqueta señalador Kanban funcionara de la misma manera que un Kanban de
producción.
Indican al proveedor que traslade de su almacén un contenedor al almacén de materias primas del cliente. El
sistema exige una coordinación interna de los elementos internos, que se consigue a través de la motivación
(grupos de trabajo). Se consiguirá darle más responsabilidad a esas personas y por lo tanto más satisfacción en
su trabajo. Al establecer sistemas de recompensas en grupo se evita la rivalidad entre los trabajadores.
Información necesaria en una etiqueta kanban.
La información en la etiqueta Kanban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de manufactura
como las del proveedor del material.
La información necesaria en una etiqueta Kanban es la siguiente:
Número de parte del componente y su descripción
Nombre/Número del producto
Cantidad requerida
Tipo de manejo de material requerido
Donde debe ser almacenado cuando sea terminado
Punto de reorden
Secuencia de ensamble/producción del producto
Número de parte del componente y su descripción.
Los kanbanes son tarjetas que indican u ordenan, que se vuelva a servir un nuevo pedido. Éstas describen su
origen, destino, cantidad e identidad de los productos a servir. Por lo que cada parte del componente deberá
estar bien definida o clasificada por un código o clave, la que podrá estar compuesta por números o letras, o
una combinación de estos.
Además, puede incluir una descripción del componente, característica que permitirá facilitar la comprensión y
actuación de los involucrados en la producción.
Nombre/Número del producto.
Muchas veces será necesario, además, incluir el nombre o número del producto; en este caso, la nomenclatura
se referirá al producto en general, y no al componente en particular. Esta característica permitirá evitar
confusiones, en el sentido de que, las partes que componen un determinado producto, efectivamente lleguen a
ese producto. No vaya a ser que ciertas piezas por error se extravíen en el camino, ocasionando pérdidas de
tiempo y dinero a la organización.
Cantidad requerida.
Este punto reviste mucha importancia, puesto que es vital y absolutamente necesario, conocer la cantidad
requerida para poder producir. El hecho de que, una vez recibida la tarjeta, ésta posea errores, desembocarán
en graves problemas para la empresa. Puede darse el caso de que falten componentes, y por lo tanto haya que
parar la producción; por el contrario, puede ser que dichos materiales estén de más, resultando pérdidas por
mercadería obsoleta.
Tipo de manejo de material requerido.
Muchos componentes necesitarán un trato especial en lo que respecta a su manejo. Gran cantidad de materiales
poseen características que provocan que su manejo sea realizado en forma cuidadosa. Estas características se
pueden presentar en diversas formas y por diversos motivos, los mismos que pueden ser entre otros los
siguientes:
El clima.
Lo perecedero del producto.
Lo frágil del material.
El hecho de mantenerlo en una posición perenne, etc.
La preocupación acerca de la calidad de los materiales y la seguridad del funcionamiento del proceso, y su
manejo en las estaciones de trabajo, llevan a muchas plantas de manufactura a un proceso de lotes (empuje).
Establecer programas en la manufactura resulta en órdenes de trabajo para las cantidades de piezas o
subensambles. Entonces el producto es programado en lotes o sumas.
Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Los materiales son recibidos, inspeccionados, almacenados y distribuidos, basados en el programa
predeterminado. Estos mismos materiales, en la forma de subensamble se almacenan de nuevo. Si hay
defectuosos, o las piezas no específicas son utilizadas, u ocurren errores en ensamble, grandes cantidades de
piezas o subpiezas son producidas y almacenadas, quizá por días o semanas. En todo caso, si el producto ya
estuviere terminado, será menester almacenarlo en algún lugar, ¿pero como se facilita la administración de este
almacenamiento? La respuesta, por supuesto, es kanban.
El kanban nos guiará rápidamente al lugar de almacenaje, sin pérdidas de tiempo y esfuerzo.
Punto de reorden.
Las posiciones de inventario de artículos se deberán revisar periódicamente, y el número de órdenes se emitirá
uniformemente a lo largo de la determinación de la producción. El punto de reorden revisará la posición de
inventario de artículos intermedios y comprados más bien, diariamente que semanalmente. La razón por qué
kanban aparece atractivo no es el sistema en sí mismo. El sistema kanban es meramente una manera
conveniente para implementar una estrategia de lote pequeño y una manera para exponer problemas
ambientales. Ser un sistema de poco papel, las decisiones cotidianas para poner nuevas órdenes son hechas por
los trabajadores. Cuando los tamaños de lote son pequeños y repetitivos, los sistemas con la documentación
excesiva sobre cada orden de taller, requieren muchos costos más altos de administración.
Secuencia de ensamble/producción del producto.
La secuencia de ensamble producción, llamada flujo, es de importancia primordial, y ésta se obtiene mediante el
equilibrio.
La información de la tarjeta kanban puede contener en lo concerniente a este punto:
o
El tiempo del ciclo.
o
La carga nivelada.
o
El ritmo de producción.
o
La frecuencia.
La correcta aplicación de kanban requerirá de capacitación, fuerza laboral y recapacitación. El contenido de la
secuencia de ensamble colaborará a buscar en lo que a stock se refiere, la cantidad mínima posible en el último
momento posible, y la eliminación de existencias.
El sistema kanban, por sí mismo, no es crucial para mejorar el desempeño. Es sólo una parte de una filosofía
total de fabricación destinada para reducir la inversión de inventario, aumentar la productividad y mejorar el
servicio al cliente. Sin embargo, los mejoramientos en algunos factores tienen mayor probabilidad de tener
mejores resultados finales que otros.
Limitaciones del sistema Kanban.
El kanban es factible en prácticamente toda fábrica que haga artículos por unidades completas, pero no en las
industrias de proceso. Sólo rinde beneficios en ciertas circunstancias:
El kanban debe ser un elemento del sistema JIT. Tiene poco sentido aplicar un sistema de extracción si
se requiere un tiempo interminable para extraer las partes necesarias del centro de trabajo productor,
como ocurriría si los tiempos de preparación son de horas y los lotes son grandes. La característica
fundamental de JIT es la reducción de los tiempos de preparación y el tamaño de los lotes, lo cual
permite "extraer" rápidamente partes de los centros de trabajo productores.
Las partes incluidas en el sistema kanban deben ser usadas cada día. Kanban proporciona por lo menos
un recipiente lleno de un determinado número de partes, lo cual no es mucho inventario ocioso si todo
el recipiente se utiliza el mismo día en que es producido. Por lo tanto, las compañías que tienen un
sistema kanban, lo aplican por lo general a los números de parte que se usan mucho; pero reponen las
que se usan poco siguiendo las técnicas occidentales convencionales.
Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el kanban. Su almacenamiento y
manejo son costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega deben ser reguladas con precisión bajo la
vigilancia de un planificador o agentes de compras.
5. Ventajas y mejoras del uso del sistema jit y kanban.
Desde que, a principios de los 80, algunos autores advirtieron de la excelente eficiencia productiva impulsando
el avance Japonés en los mercados occidentales, el fenómeno JIT ha atraído la atención de muchos
investigadores.
Es importante resaltar una cierta confusión existente en la literatura acerca del término Just-in-Time1 (JIT) o
producción ajustada.
La enorme variedad de definiciones puede hacer este concepto un tanto confuso. Tres principales concepciones
parecen destacar:
JIT como una filosofía.
JIT como un conjunto de técnicas de producción; y,
JIT como "kanban".
La filosofía JIT nace en torno al objetivo de satisfacer las necesidades del cliente instantáneamente,
manteniendo una calidad perfecta y con el mínimo despilfarro.
Esta filosofía se ha traducido en una serie de técnicas de dirección de los procesos productivos, las cuales, en
algunos casos, han sido consideradas como únicas constituyentes del éxito japonés (perspectiva técnica).
Una de estas técnicas es el "kanban", según el cual cada proceso en cadena de producción libera el flujo de la
etapa precedente de acuerdo con las necesidades, utilizando unas tarjetas o bien electrónicamente, pasando así
de producir para stocks a producir para demanda.
Aunque el término JIT ha sido empleado también como sinónimo de kanban, la filosofía JIT es algo más que un
conjunto de técnicas de producción y envuelve también un particular modo de entender la gestión de recursos
humanos y de proveedores (perspectiva socio-técnica).
Así pues, para describir el modelo japonés hemos considerado sus características dentro de tres principales
áreas:
Procesos productivos.
Recursos humanos; y,
Proveedores.
Debe ser tenido en cuenta que no todos los productores en Japón aplican la filosofía JIT y que existen muchos
patrones diferentes aplicando, en mayor o menor medida, las diferentes técnicas.
No obstante, para evitar ambigüedades hemos considerado el estado más puro, que puede ser asociado con
factorías pioneras como la de Toyota.
Ventajas.
El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si sólo una gran cantidad de ventajas, por lo que hemos
considerado solamente unas cuantas, las mismas que pensamos son las más importantes, siendo las siguientes:
Reducción en los niveles de inventario.
Reducción en WIP (Work in Process).
Reducción de tiempos caídos.
Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por Kanban.
Promueve el trabajo en equipo.
Mejora la Calidad.
Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea).
Propende a la limpieza y mantenimiento.
Provee información rápida y precisa.
Evita sobreproducción.
Minimiza Desperdicios.
Promotor de mejoras.
Un sistema Kanban promueve mejoras en dos aspectos:
En las situaciones anormales; y,
En los puntos débiles (Teoría de las restricciones).
A continuación, explicaremos más detenidamente estos 2 aspectos.
De situaciones anormales.
El Kanban hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por distintas causas, que muchas veces
están fuera de los límites que podemos manipular.
Estas causas pueden ser muy variadas y de distintas índoles, provenir de diferentes fuentes, y sus remedios
unas veces fáciles y otras veces difíciles.
Nos permitimos sugerir una lista de factores, que deben ser considerados cuando se analizan las contingencias
que han obligado a algunos productores japoneses, a transformar las prácticas de gestión utilizadas en sus
plantas fuera de Japón; a continuación se muestra una lista de algunas de ellas:
Averías de máquinas y defectos del producto.
Tamaño de la compañía.
Potencial de negociación con proveedores, gobiernos y sindicatos.
Mentalidad, formación y costumbres de los directivos contratados localmente.
Existencia de sindicatos a escala sectorial.
Resistencia de los trabajadores hacía las nuevas prácticas.
Incapacidad para adaptarse a los mayores requerimientos de las plantas japonesas.
Inexistencia de proveedores de calidad capaces de producir justo a tiempo.
Resistencia de los proveedores locales a participar en sistemas JIT.
Imposibilidad de concentrar geográficamente a los proveedores.
Problemas de entendimiento debido a la diferente forma de concebir una relación proveedor-comprador.
Teoría de las restricciones.
Una reducción gradual en el número de kanbanes conduce a reducciones en el stock, lo que termina con el rol
de stock como amortiguador frente a las inestabilidades de la producción.
Esto pone al descubierto los procesos infracapacitados y a los que generan anomalías, y simplifica el descubierto
de los puntos que requieren mejora. La eficiencia global se incrementa concentrándose en los elementos débiles
(Teoría de las Restricciones).
Una de las funciones de Kanban es la de transmitir la información al proceso anterior para saber cuales son las
necesidades del proceso actual. Si hay muchos kanbanes, la información deja de ser tan efectiva, si hay muchos
kanbanes no se sabe cuales partes son realmente necesitadas en ese momento.
Si se reduce el número de kanbanes se reduce el número de setups. Mientras menos kanbanes existan es mejor
la sensibilidad del sistema.
El Kanban de una tarjeta comparado con el de dos tarjetas.
El kanban de una tarjeta.- Controla las entregas con rigidez, de manera que el centro de trabajo usuario nunca
tiene más de uno o dos recipientes de partes y el punto de abastecimiento que le sirve se elimina. El hecho de
aliviar el desorden y la confusión en torno de los puntos de utilización es ya una ventaja.
Por otra parte, se permite que las partes producidas se acumulen en forma un tanto excesiva en el punto de
abastecimiento que sirve al centro de trabajo productor; pero la acumulación no tiene por qué ser grave en las
compañías en las cuales es relativamente fácil asociar la cantidad requerida y el momento oportuno con el
programa de productos finales. Los ejemplos abundan: motocicletas, motores, bombas y generadores; aparatos
de consumo, juguetes.
Compárese, por ejemplo, una fábrica de motocicletas con una de automóviles. Posiblemente la fábrica de
motocicletas hace ocho tamaños en tres colores y para el tipo A se usan siempre un bastidor tipo A, un motor
tipo A, salpicadores tipo A, etc.. Hay poca variedad para el cliente. Por lo tanto, Si el programa de montaje
indica que se deben terminar diariamente 20 tipos del tipo A, se necesitarán 20 salpicaderas diarias, tal vez con
una hora de anticipación (una hora antes de que se termine cada montaje); se necesitarán 20 motores y
bastidores diarios tal vez con 2 horas de anticipación, etc.. Los trozos de tubo para los bastidores se pueden
cortar con un día y medio de anticipación; pero como pasan a soldadura y pintura, donde pueden haber
problemas y retrasos, el programa de terminación de bastidores se puede fijar a 2 días de anticipación. El medio
día adicional proporcionará pequeños inventarios de tubería, bastidores terminados y bastidores pintados. El
kanban de una tarjeta controla bien las entregas de partes de una etapa a la siguiente, y los programas diarios
de parte, calculándose debidamente la anticipación, proporcionan las partes cuando se necesitan con una
acumulación más bien pequeña de inventario.
En comparación con la fábrica de motocicletas, la de automóviles tendrá posiblemente 10 veces más partes y
colores, cientos de ofertas para el consumidor y muchas más etapas de producción. Comparado con las
motocicletas, hay muchas más posibilidades de retraso, las cuales son el efecto combinado de:
a.
El gran número de partes.
b.
La utilización variable de las partes; y,
c.
Las múltiples etapas de fabricación.
Los programas diarios de producción de cada número de parte tendrían que indicar inventarios substanciales de
protección (recurriendo mucho a la programación histórica) a fin de no quedarse sin partes cuando las demoras
sean largas. La ingeniosa solución de Toyota para este problema es el kanban de 2 tarjetas, el cual controla la
producción de cada número de parte ajustándola a los altibajos del ritmo de producción de las etapas
subsecuentes.
El kanban de 2 tarjetas.- Es doblemente eficaz porque ofrece la ventaja, para el mejoramiento de la
productividad, del retiro de kanban para hacer surgir y resolver los problemas. Por desgracia, el kanban de una
tarjeta no puede ofrecer esa característica porque no hay control del número de recipientes llenos de un
determinado número de parte.
De manera que las compañías que aplican el kanban de una sola tarjeta tienen que mejorar su productividad en
alguna otra forma. Por ejemplo Kawasaki, que tiene el sistema de una tarjeta, logra mejorar su productividad
retirando trabajadores de la operación de montaje final hasta que se encienden las luces amarillas indicando
problemas que deben ser corregidos. La Nihon Radiator Co., que también usa la tarjeta única, tiene un vigoroso
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