El rápido crecimiento y expansión de la industria Japonesa en las últimas décadas ha sido un fenómeno de gran
interés para investigadores y empresarios que han intentado descifrar el secreto de su éxito.
Diferentes puntos de vista han surgido frente al fenómeno. Algunos autores consideran la excelencia japonesa
como una consecuencia de la aplicación de una serie de técnicas productivas conocidas como Just-in-Time (JIT).
Otros miran el fenómeno desde una perspectiva socio-técnica, según la cual el éxito no reside solo en la
aplicación de técnicas JIT, sino en la fusión de éstas con el particular estilo japonés en la gestión de recursos
humanos y de las relaciones con proveedores y distribuidores, el cual está en muchos casos arraigado a la
propia cultura e idiosincrasia japonesa.
Ha habido un gran interés en el mercado manufacturero sobre el enfoque Japonés para fabricar, que va más
allá de las maneras para aumentar la productividad y disminuir los inventarios.
Es evidente que el desempeño del sistema kanban es sensible al ambiente de fabricación. Levanta expectativas
en los ambientes atractivos y se comporta relativamente pobre en ambientes desfavorables. Los únicos grupos
de factor de importancia estadística para kanban son el inventario, el proceso y la estructura del producto.
Trabajar con ciertos factores para "formar" un ambiente de fabricación con flujos de trabajo más uniformes y
flexibilidad para ajustar cambios en los requerimientos de capacidad es la llave para mejorar el desempeño.
Estos factores son los siguientes:
Tamaño de lote
Tiempo de setup
Pérdidas de rendimiento
Flexibilidad de fuerza de trabajo
Grado de personalización del producto; y,
Estructura del producto.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:
1.
Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda
diaria o mensual en términos de la cantidad y variedad de productos.
2.
Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podrá únicamente fabricar
artículos buenos (de calidad) para los procesos siguientes. el manufacturero de clase mundial busca
principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es responsabilidad de todo el mundo,
desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía hasta el director general.
3.
Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el sistema
utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo mas importante de toda la
compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor número de operaciones y son
capaces de tomar diferentes y mayores responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad
individual, la participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad de resolver
problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
Para finalizar, podemos decir que el sistema de producción Toyota puede ser aplicado en todas las empresas,
sin importar el tamaño o el giro, de lo único que tenemos que estar convencidos, en que la capacitación del
personal y el compromiso de ese personal, es lo que nos puede dar una competitividad en el mercado mundial.
La globalización está aquí y la competencia local ya no existe.
9. Glosario
1
SISTEMA DE "PULL" O JALAR.- Es una manera de conducir el proceso fabril en forma de que cada operación,
comenzando con el muelle de despachos y remontándose hasta el comienzo del proceso, va jalando el producto
solamente cuando lo necesite. El cliente es quien determina lo que va a suceder enseguida debido a que indica
al negocio una demanda especifica.
2
JUST-IN-TIME (JIT) O PRODUCCIÓN AJUSTADA.- Es una filosofía apoyada en el desenvolvimiento total de las
personas que ven el mejoramiento continuo de procesos de manufactura con garantía de calidad, mediante la
eliminación de desperdicios y la simplificación operacional, posibilitando la flexibilidad en el atendimiento de las
necesidades de los clientes. El JIT no es el resultado de una aplicación de una técnica específica. Requiere un
enfoque sistemático acompañado de cambios profundos en el ámbito técnico, gerencial, operacional y humano.
Deberá ser implementado respetando las características operacionales de cada empresa, así como el mejor
ambiente donde se desenvuelve la empresa. La filosofía JIT nace en torno al objetivo de satisfacer las
necesidades del cliente instantáneamente, manteniendo una calidad perfecta y con el mínimo despilfarro. Esta
filosofía se ha traducido en una serie de técnicas de dirección de los procesos productivos, las cuales, en
algunos casos, han sido consideradas como únicas constituyentes del éxito japonés (perspectiva técnica). Es
algo más que un conjunto de técnicas de producción y envuelve también un particular modo de entender la
gestión de recursos humanos y de proveedores (perspectiva socio-técnica). Los beneficios más comúnmente
listados del uso de JIT son: reducción de tiempos, reducción de inventario, reducción de espacio de trabajo,
aumento de la calidad, incremento en la utilización de equipo y aumento en la rotación de inventario.
3
SET UP.- El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo, y
preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y
sin incurrir en costos para la compañía, y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso.
En consecuencia, el producto que llega primero al mercado, goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas
con la introducción inicial del producto.
4
LABELED/MIXED PRODUCCIÓN SCHEDULE.- Es determinar un sistema de calendarización de producción para
ensambles finales, para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
5
POKA-YOKE.- Al referirnos a Poka yoke nos estamos refiriendo a cualquier método de detección de errores. En
japonés quiere decir prueba - error. La práctica de Poka Yoke surgió en la comunidad manufacturera japonesa
para mejorar la calidad de los productos, para evitar los errores en la línea de producción. El concepto es
simple. Si no se permite que los errores entren en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el
reproceso bajo. Esto resulta en una mayor satisfacción del cliente y un costo más bajo al mismo tiempo. El
resultado es un valor del cliente alto. No sólo el concepto es simple, sino también las situaciones son simples.
6
NUMMI.- Planta japonesa establecida en Estados Unidos, conjuntamente por Toyota y Generals Motors,
considerada como embajadora de la producción JIT, para probar la adaptabilidad de este sistema en occidente,
y utilizada como ejemplo en contra de aquellos que alegan la existencia de fuertes barreras culturales a la
implementación del JIT fuera de Japón.
7
WA.- Quiere decir en japonés "armonía"; en particular, es parte de la mentalidad de los trabajadores japoneses,
y en general, pertenece a toda la cultura nipona. Se basa en la cooperación, el trabajo en equipo y el respeto a
la antigüedad, ha sido considerada por algunos autores un factor fundamental para el éxito del JIT. Según ellos,
no solo basta con una transformación organizativa, sino que también es necesario un cambio cultural
importante.
8
STOCK.- Provisión, surtido, reservas, existencias de cualquier bien, producto, valor o capital.
9
KAIZEN.- Llamado también "mejora continua". En producción JIT reina este principio fundamental. Este
principio está siempre presente en todos los procesos, los cuales están abiertos a cambios y mejoras que son
potenciados con la participación de todos a través, por ejemplo, de los círculos de calidad.
10
LAYOUT.- Quiere decir extender, aplicar, cubrir, trazar un plan.
11
JIDOKA.- Automatización con un toque humano, instalar censores en las máquinas de tal forma que si hay un
problema pare la máquina. Autonomatización (Jidoka), cuyo significado en japonés es control de defectos
autónomo. La Autonomatización nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluyan al siguiente
proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente detengan las maquinas y no se produzcan mas
defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artículos con defectos. Es un control automático
mediante censores introducidos en el proceso (jidoka), que revisan que el cien por ciento de la producción
cumpla unos requerimientos mínimos.
12
TIEMPO DE ALISTAMIENTO.- Es el tiempo que se requiere para pasar de un producto de calidad a otro
producto de calidad. Prepara el camino para los demás elementos del JAT. Se necesita saber:
o
¿Qué se está haciendo?
o
¿Por qué se está haciendo?
o
¿Quién lo está haciendo?
13
PMN.- Son las siglas de Planeación de Materiales Necesarios (PMN). Es un sistema que se aprovecha la
capacidad de la computadora para efectuar miles de cálculos sencillos a fin de transformar un programa
maestro de productos finales en la cantidad de partes necesarias. Pero al igual que el PDR, este método está
orientado hacia el lote; es decir, la computadora recoge todos los pedidos de un determinado número de parte
de un período dado y recomienda que se produzca o se compre el número de parte en un lote de buen tamaño.
Las compañías que recurren a la planificación de materiales necesarios ordenan por lotes, en vez de pieza por
pieza (justo a tiempo), porque no han reducido sus tiempos de preparación para que los lotes pequeños sean
económicos. Si lo hicieran, la elección lógica sería un simple kanban manual, en lugar de este sistema complejo,
costoso y basado en la computadora.
14
PDR.- Son las siglas de Punto de Reposición. La sencilla regla del punto de reposición dice lo siguiente:
"Cuando las existencias bajan, se pide más". Hasta las ardillas siguen esa regla para reponer sus existencias de
nueces. Pero el PDR da lugar a mucho inventario. Se piden más partes y materias primas para cumplir con la
regla, más que por necesidad. Los fabricantes que emplean el PDR lo hacen por que tienen dificultad para
asociar la necesidad de partes con el programa de productos finales.
15
LEADTIME.- Es el tiempo total de fabricación de un producto determinado.
16
SHOJINKA.- Que significa variar el número de trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda; los
empleados cuando menos, deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y
deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la
compañía. Es decir, se necesita una fuerza de trabajo flexible
17
SOIKUFU.- Que significa capitalizar las sugerencias de los trabajadores, para lo cual se necesita tener recursos
disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los
empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para
mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias. Es canalizar al pensamiento
creativo o a las ideas creativas.
10. Bibliografía
1.
"Técnicas japonesas de fabricación". Autor: Richard J. Schonberger.
2.
"El Sistema de Producción Toyota desde el punto de vista de la Ingeniería". Autor: Shigeo Shingo 2da.
Edición.
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"A new look at the Kanban production control system". Mark Keaton. Production and Inventory
Management Journal Third Quarter 1995.
4.
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5.
"The impact of lot-size reduction on quality". R. Anthony Inman Production and Inventory Management
Journal First quarter 1994.
6.
"Changes in production planning and control systems with implementation of cellular manufacturing". By
Festus O. Olorunniwo, PhD Escuela de Negocios, Universidad de Tenesee en Martín, Martín, TN 38238.
7.
"Implementation of JIT in a small Manufacturing Firm" Amrik S. Sohal Production And Inventory
Management Journal First Quarter 1992
8.
"A Manufacturing process With Different Flavor: JIT and Ice Cream Industry". Mosha Dov IM March/April
1992.
9.
"Kanban to Kanbrain" Lewis J Perelman Forbes ASAP.
10.
Monografías.com
11.
LaFacu.com
Area: administración y finanzas (empresas).
Resumen
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un
producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en
un mercado como el actual, que exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de
entrega.
Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un factor que se debe
marcar como primordial por implementar en las plantas productivas.
La implementación de sistemas de producción que logren en la actualidad cumplir con las demandas del
mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de
automatización, o en grandes movilizaciones y rediseños de layout, y líneas de producción. En realidad, con un
análisis adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr desarrollar algún
sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversión mayor.
Los resultados mostrados por el sistema Kanban cuando ha sido implementado, han sido calificados desde luego
como excepcionales. A continuación se presenta un trabajo donde se descubre en que consiste esta técnica.
Investigación desarrollada por:
Arturo Guillermo Clery Aguirre.
arturoclery@hotmail.com
Abogado de los tribunales y juzgados de la República del Ecuador (Universidad Estatal de Guayaquil).
Egresado de ciencias administrativas (universidad laica "vicente rocafuerte" de guayaquil).
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