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• Comparado con el estándar
• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
• Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son
descartados.
• El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando una inspección de 100% es muy
costosa.
La inspección de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir defectos.
La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y
que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. Este enfoque, sin embargo,
no elimina la causa o defecto.
B- Inspección Informativa.
Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas.
Este tipo de inspección ayuda a reducir defectos por medio de checar de cerca a la fuente de los
defectos e inmediatamente retroalimentar información que puede ser usada para prevenir la
recurrencia de estos.
Usado típicamente como:
• 1. Auto inspección.
• 2. Inspección sucesiva.
• 3. Auto inspección Resaltada/Reforzada..
1. Auto inspección.
La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata.
La autoinspección provee la retroalimentación más inmediata aunque tiene desventajas:
El trabajador puede hacer juicios de compromiso y aceptar productos que debieran ser
rechazados.
El trabajador tiene errores de inspección no intencionadas.
Falta de objetividad.
2. Inspección sucesiva.
Una inspección sucesiva provee más objetividad y retroalimentación inmediata.
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En la inspección sucesiva, los trabajadores inspeccionan los productos que pasan por ellos a lo
largo de la cadena de producción, desde la operación previa (trabajo que realizo el trabajador
anterior a él) antes de realizar la operación que le corresponde en el procesamiento de los
productos.
Los productos procesados por un trabajador (A) fluyen al siguiente trabajador (B) quien
inspecciona el trabajo de (A) y luego hace las operaciones necesarias que le corresponden para
procesar el producto. El trabajo de (B) es inspeccionado por el trabajador (C), quien entonces
realiza sus operaciones, y así sucesivamente.
Algunas ventajas son:
• Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.
• Promueve el trabajo en equipo
Algunas de las desventajas son:
• Mayor demora antes de descubrir el defecto.
• El descubrimiento es removido de la causa raíz.
3. Auto inspección Resaltada/Reforzada.
La autoinspección puede ser reforzada con el uso de dispositivos que automáticamente detecten
defectos o errores inadvertidos por el trabajador. Dispositivos que pueden detener la máquina o la
línea cuando ocurren defectos.
Este tipo de inspección consta de lo siguiente:
Un dispositivo detector que es sensible a desviaciones de la pieza en proceso.
Un dispositivo limitador con facultad de detener o no empezar a operar.
Un mecanismo de señal que hace sonar un zumbador o enciende una luz para atraer la
atención de los trabajadores.
C- Inspección en la fuente.
La inspección en la fuente previene los defectos por medio de controlar las condiciones que
influencian la calidad en su fuente.
Identificando y controlando condiciones externas que afecten a la calidad.
Identificando y controlando condiciones dentro de una operación que afecte a la calidad.
Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan
los defectos.
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Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no
como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto.
Por ejemplo el color defectuoso de un producto es meramente un síntoma de las condiciones
defectivas que produjeron ese color, utilizamos inspección a simple vista para identificar tal
defecto, pero sus causas serán controladas por métodos físicos. El tono del color puede ser
controlado regulando los factores que afecten la calidad (controlando la cantidad y densidad de
pintura y la cantidad de presión de aire descargada).
2.5.2 Funciones y métodos de sistemas Poka-Yoke.
Los sistemas Poka-Yoke van estar en un tipo de categoría reguladora de funciones dependiendo
de su propósito, su función, o de acuerdo a las técnicas que se utilicen. Estas funciones
reguladoras son con el propósito de poder tomar acciones correctivas dependiendo del tipo de
error que se cometa.
Funciones reguladoras Poka-yoke
Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas Poka-Yoke:
• Métodos de control.
• Métodos de advertencia.
Métodos de Control.
Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas
de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen
una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de
sistemas de control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina
completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo
que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla,
evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso.
Métodos de Advertencia.
Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención,
mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de
advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función
reguladora menos poderosa que la de métodos de control.
En los casos donde una luz advierte al trabajador; una luz parpadeante puede atraer con mayor
facilidad la atención del trabajador que una luz fija. Este método es efectivo sólo si el trabajador
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se da cuenta, por lo que en ocasiones es necesario colocar la luz en otro sitio, hacerla más intensa,
cambiar el color, etc. Por otro lado el sonido puede atraer con mayor facilidad la atención de la
gente, pero no es efectivo si existe demasiado ruido en el ambiente que no permita escuchar la
señal, por lo que en este caso es necesario regular el volumen, tono y secuencia.
En muchas ocasiones es más efectivo el cambiar las escalas musicales o timbres, que el subir el
volumen del mismo. Luces y sonido se pueden combinar uno con el otro para obtener un buen
método de advertencia.
En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de
advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. El uso de
métodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mínimo, o
cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de control una
tarea extremadamente difícil.
Clasificación de métodos Poka-yoke.
1. Métodos de contacto: Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades
en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo
y el producto.
2. Método de valor fijo: Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la
inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de
repetirse un número predeterminado de veces.
3. Método del paso-movimiento: Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de
aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se este planeando la
implementación de un dispositivo Poka-Yoke.
2.5.3 Tipos de medidores Poka-Yoke.
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
• Medidores de contacto
• Medidores sin-contacto
• Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de ciclos, conteo, y
transmisión de información.
Medidores de contacto.
Interruptor en límites, microinterruptores.
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Estos verifican la presencia y posición de objetos y detectan herramientas rotas, etc. Algunos de
los interruptores de límites están equipados con luces para su fácil uso.
Interruptores de tacto.
Se activan al detectar una luz en su antena receptora, este tipo de interruptores pueden detectar la
presencia de objetos, posición, dimensiones, etc., con una alta sensibilidad.
Relevador de niveles líquidos.
Este dispositivo puede detectar niveles de líquidos usando flotadores.
Medidores sin-contacto.
Sensores de proximidad.
Estos sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y los cambios en las líneas de
fuerza magnética. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo.
Sensores de luces (transmisores y reflectores).
Este tipo de sistemas detectores hacen uso de un rayo de electrones. Los sensores de luces pueden
ser reflectores o de tipo transmisor.
Sensores de posición.
Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.
Sensores de dimensión.
Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas.
Sensores de desplazamiento.
Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de altura.
Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de ciclos, conteo,
y transmisión de información.
Detector de cambios de presión.
El uso de calibradores de presión o interruptores sensitivos de presión, permite detectar la fuga de
aceite, agua o aire de alguna manguera.
Detector de cambios de temperatura.
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Los cambios de temperatura pueden ser detectados por medio de termómetros, termostatos,
coples térmicos, etc. Estos sistemas pueden ser utilizados para detectar la temperatura de una
superficie, partes electrónicas y motores, para lograr un mantenimiento adecuado de la
maquinaria, y para todo tipo de medición y control de temperatura en el ambiente industrial.
Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica.
Relevadores métricos son muy convenientes por ser capaces de controlar las causas de los
defectos por medio de la detección de corrientes eléctricas.
Medidores de anormalidades en la transmisión de información.
Puede usarse luz o sonido, en algunas áreas es mejor un sonido ya que capta más rápidamente la
atención del trabajador ya que si este no ve la luz de advertencia, los errores van a seguir
ocurriendo. El uso de colores mejora de alguna manera la capacidad de llamar la atención que la
luz simple, pero una luz parpadeante es mucho mejor.
Algunas de las compañías que se dedican a la fabricación de este tipo de dispositivos son:
Lead Electric, Ltd.
Matsushita Electric Works, Ltd.
Toyota Auto Body, Ltd.
Citizen Watch Co., Ltd.
2.5.4 Los 8 principios de mejora básica para el poka yoke y el cero defectos.
(Hiroyuki Hirano, 1988).
1. Construya la calidad en los procesos.
2. Elimine todos los errores y defectos inadvertidos.
3. Interrumpa el hacerlo mal y comience a hacer lo correcto ¡AHORA!.
4. No piense en excusas, piense en como hacerlo bien.
5. Un 60% de probabilidades de éxito es suficientemente bueno. ¡Implemente su idea ahora!
6. Las equivocaciones y defectos podrán reducirse a cero si todos trabajan juntos para
eliminarlos.
7. Diez cabezas son mejor que una.
8. Investigue la verdadera causa.
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2.5.5 Ejemplos de dispositivos Poka-Yoke:
1. Los discos de 3.5 “. no pueden ser insertados al revés gracias a que no son cuadrados y esto no
permite su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina empuja un dispositivo en la computadora
que no permite que el disco entre, lo que evita que este sea colocado incorrectamente.
2. Al área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como
lo son el tamaño menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se
le puso un tope al tapón para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace
que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta puesto.
3. El sistema de frenos antibloqueo (ABS) compensa a los conductores que ponen todo el peso
del pie en el freno. Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es el
procedimiento adecuado de frenado.
4.
Los interruptores de los circuitos eléctricos que previenen incendios al cortar la corriente
eléctrica cuando existe una sobrecarga.
5. Plantillas para realizar barrenos en superficies planas. Esto permite evitar desviaciones y
errores de medida.
6.
Sujetadores temporales en ensamblaje de productos para prevenir errores por movimiento o
vibraciones indeseables.
Disco de 3 ½ “ Tapón de gasolina Entrada USB Gages pasa- no pasa
Sensores Plantillas
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Conexiones eléctricas Figura No. 19 Ejemplos de Poka Yoke. Fuente: Google imagenes
Como se puede observar en los ejemplos, los dispositivos pueden llegar a ser muy simples, no
necesariamente tienen que ser complicados y costosos. El crear un sistema robusto es anticiparse
a las posibles causas y situaciones que puedan generar algún tipo de problema; lo cual permitirá
una fácil adaptación de un dispositivo Poka-Yoke.
Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke:
• Son simples y baratos.
• Son parte del proceso.
• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
2.6 TPM (Mantenimiento Productivo Total).
¿Qué es TPM?
Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El
TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de
"mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos
13
.
El TPM es una herramienta compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Se
puede considerar como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la
eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite
diferenciar una organización en relación a su competencia debido al impacto en la reducción de
los costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que
poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales.
Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos
costos de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe
participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participación de todas
las personas de todos los departamentos de la empresa. La obtención de las "cero pérdidas" se
13
Tajiri Masaji y Fujio Gotoh. “Autonomous Maintenance in seven steps: Implementing TPM on the shop floor”,
Productivity Press, 1992.
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debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos pequeños, comprometidos y entrenados
para lograr los objetivos personales y de la empresa.
2.6.1 Evolución, características y objetivos de TPM.
El mantenimiento preventivo fue introducido en Japón en la década de los cincuenta en conjunto
con otras ideas como las de control de calidad, Ciclo Deming y otros conceptos de management
americano. Posiblemente en la creación del TPM influyó el desarrollo del modelo Wide-
Company Quality Control (Control de la calidad en toda la empresa). En la década de los sesenta
en el mundo del mantenimiento en empresas japonesas se incorporó el concepto Kaizen o de
mejora continua. Esto significó que no solo corregir las averías era la función de mantenimiento,
sino mejorar la fiabilidad de los equipos en forma permanente con la contribución de todos los
trabajadores de la empresa.
Este progreso de las acciones de mejora llevo a crear el concepto de prevención del
mantenimiento, realizando acciones de mejora de equipos en todo el ciclo de vida: Diseño,
construcción y puesta en marcha de los equipos productivos para eliminar actividades de
mantenimiento.
La primera empresa en introducir estos conceptos fue la Nippon Denso Co. Ltd. en el año 1971.
A esta empresa se le reconoció con el Premio de Excelencia Empresarial y que más tarde se
transformó en Premio PM (Mantenimiento Productivo).
En la década de los ochenta se introdujo el modelo de mantenimiento basado en el tiempo (TBM)
como parte del modelo TPM. El aporte del sistema RCM (Reliability Center Maintenance) o
mantenimiento centrado en la fiabilidad ayudó a mejorar la eficiencia de las acciones preventivas
de mantenimiento.
El TPM ha progresado muy significativamente y continuará beneficiando de los desarrollos
recientes de las telecomunicaciones, tecnologías digitales y otros modelos emergentes de
dirección y tecnologías de mantenimiento. Posiblemente en los siguientes años se incorporen al
TPM modelos probados de gestión de conocimiento, nuevos sistemas económicos y financieros,
tecnología para el análisis y estudio de averías automático y nuevos desarrollos.
Características principales.
Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participación amplia de todas las personas de la organización.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para
mantener equipos.
Orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones, en lugar de prestar
atención a mantener los equipos funcionando.
Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el
cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades:
A) Dirección de operaciones de mantenimiento.
B) Dirección de tecnologías de mantenimiento.
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Objetivos TPM.
Los objetivos que una organización busca al implantar el TPM pueden tener diferentes
dimensiones:
Objetivos estratégicos.
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y
capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento"
industrial.
Objetivos operativos.
El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y
fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear
verdaderamente la capacidad industrial instalada.
Objetivos organizativos.
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un
espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el Propósito de hacer del
sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato.
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiere
utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en
forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del
personal que interviene.
2.6.2
Los 7 Pilares de TPM.
Figura No. 20 Los 7 pilares del TPM. Fuente: Elaboración propia.
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