realizar alguno con la máquina en funcionamiento, es decir,
convertirlo en externo. En la segunda fase, que se realiza
conjuntamente con la primera, trabajando con los procesos
que son intrínsecamente internos se busca la forma de
convertirlos en externos realizando las modificaciones que
sean necesarias.
4.
Perfeccionamiento de todos los aspectos de la
preparación. Si bien con las tres etapas anteriores es posible
haber llegado a menos de diez minutos, no por ello hemos de
detenernos y conformarnos con lo conseguido sino que, como
ya nos tienen acostumbrado los japoneses, seguiremos
reduciendo el tiempo de preparación, tanto interna como
externa.
11. Mejoras usuales para el cambio rápido de herramientas
1.
Evitar desplazamientos, esperas, pérdidas de tiempo, búsqueda,
necesidad de elegir. Tener junto a la máquina todo lo necesario. Ello se
logra mediante: juegos de herramientas, medidores de gálibo, instrumentos de
reglaje, junto a la máquina; materializar zonas para colocación clasificada de
útiles en casilleros; identificación, mediante colores, de las herramientas
compatibles y de sus casilleros; puesto de trabajo espacioso, ordenado y
limpio; esquemas de instrucciones situados junto a la máquina; y utillaje ligero
de la máquina (llaves, llaves rápidas, destornilladores, martillos, etc.).
2.
Dedicar medios de manutención. Suprimir esfuerzos físicos. Ello se
obtiene gracias a: carretillas portaherramientas a la altura de la máquina;
dispositivos para colocar la herramienta (rodamientos, correderas); gatos
neumáticos o hidráulicos de elevación de herramientas; y revisión de la
concepción de la herramienta para no tener que desmontar más que una parte
reducida de la herramienta.
3.
Reducir los tiempos de fijación de la herramienta. Reducir el número de
pernos y tornillos; reducir la longitud de los pernos y tornillos; reemplazar los
agujeros por muescas y entalladuras (de modo tal de evitar tener que
destornillar por completo los pernos); tuercas y pernos acanalados; fijación
rápida, cierres, sistemas de encajado, bridas; señales de posicionamiento y de
centrado en las herramientas y/o en las máquinas; y diferenciación por colores
de las señales de posicionamiento.
4.
Reducir los tiempos de reglaje y de conexión. Mediante la normalización
de alturas de las herramientas, calces, señales de colores, graduaciones,
muescas; plantillas de ajuste; presencia, junto a la máquina, de una pieza
testigo de cata tipo a producir; sistemas rápidos de conexión y desconexión; e
identificación mediante colores de cables, hilos eléctricos, tuberías, etc.
5.
Efectuar tareas fuera del horario. Limpieza, mantenimiento, afilado de
herramientas; limpieza, control y contraste de gálibos; precalentado de
herramientas; y desmontaje parcial de la herramienta anterior.
6.
Revisar la concepción. Normalización de las piezas a producir; y
normalización de las dimensiones de herramientas y moldes.
12. La supresión de los riesgos aleatorios
Numerosos riesgos aleatorios pueden perturbar la producción y el funcionamiento de
las fábricas tradicionales, tales como la falta de piezas, los retrasos de envío de los
proveedores, averías frecuentes de las máquinas, defectos de calidad en los
productos fabricados. Los márgenes de seguridad toman aquí la forma de stocks
elevados y de plazos amplios, los cuales se ven acompañados de desorden,
improductividad y fuertes incrementos en los costes.
13. La fiabilidad de las máquinas
Las averías e incidentes de la maquinaria son una de las principales plagas de la
industria, no siendo raro encontrarse con fábricas en que la tasa media de
inmovilización del conjunto de los equipos es superior al 40%. Esta falta de
disponibilidad recorta gravemente la capacidad de producción de las máquinas y, con
ello, aumenta el coste medio de la producción. Ello explica que los plazos de
fabricación sean largos y que, sin embargo, difícilmente se respeten. Constituye un
obstáculo fundamental para la rápida salida de los productos de una fábrica.
La falta de disponibilidad de los equipos es la resultante de dos fenómenos: falta de
fiabilidad y mantenimiento insuficiente. La falta de fiabilidad explica la frecuencia
elevada de averías e incidencias. El mantenimiento defectuoso se traduce en plazos
largos de reparaciones y de puesta a punto.
Las averías e incidencias en el funcionamiento de las máquinas pueden presentar
múltiples aspectos. Se trata a veces de insuficiencias en la concepción de las
máquinas y a menudo del modo como se utilizan.
Una máquina industrial es un sistema complicado, compuesto de elementos
mecánicos, hidráulicos, eléctricos y electrónicos. Las posibilidades de averías o
incidencias son por ello múltiples. Esta diversidad de tipos de averías o incidencias
hace, en cientos casos, difícil su diagnóstico. Explica además que parezca a priori
muy delicado prever las averías. Por ello, tradicionalmente, los servicios de
mantenimiento esperan que se produzcan las averías para luego proceder a
repararlas, en lugar de preverlas y prevenirlas.
La calidad en la concepción de los equipos progresa constantemente. Sin embargo, la
maquinaria que las fábricas han adquirido en el pasado y debe utilizar hoy presentan
a menudo algunas insuficiencias. Por ejemplo, ciertos mecanismos son a veces
inútilmente complicados, lo que los hace frágiles. El funcionamiento de las máquinas
sería más regular y previsible si estuviera provista de detectores de anomalías, de
indicadores, de señales o reguladores. Conviene tomar nota que estas insuficiencias
de las máquinas raras veces requieren su sustitución por equipos más recientes. En la
mayoría de los casos resulta factible mejorar la maquinaria, corrigiendo sus puntos
débiles, equipándolas con dispositivos de regulación o control de su funcionamiento.
La concepción de las máquinas puede también ser responsable de algunas
reparaciones, por ser los elementos difícilmente accesibles, poco modulares o requerir
demasiado tiempo para su sustitución.
Siendo la producción la razón de ser de las fábricas, las máquinas se tratan de utilizar
en el mayor grado posible. Resulta por tanto difícil encontrar tiempo para su
mantenimiento. Simplemente suele esperarse que la próxima avería acontezca lo más
tarde posible. A fin de aminorar sus efectos, se aprovechan los períodos de buen
funcionamiento a los efectos de constituir un stock de reserva. Las máquinas, en
