Demasiadas veces no se necesita nunca porque el producto se ha convertido en
obsoleto y los productos acabados deben desecharse. De hecho, el enfoque
tradicional consideraba que la principal prioridad era mantener a las máquinas y al
personal en activo, incluso a costa de fabricar artículos que sólo contribuirían a
aumentar unas existencias ya infladas e incrementar el porcentaje de desecho.
El enfoque JIT, basándose en el uso de los sistema tipo arrastre, asegura que la
producción no exceda de las necesidades inmediatas, reduciendo así el producto en
curso y los niveles de existencias, al mismo tiempo que disminuye los plazos de
fabricación. Y el tiempo que de otra forma sería improductivo se invierte en eliminar
las fuentes de futuros problemas mediante un programa de mantenimiento preventivo.
Las principales ventajas que se pueden obtener del uso de los sistemas Just-in-Time
tipo arrastre/Kanban son las siguientes:
·
Reducción de la cantidad de productos en curso.
·
Reducción de los niveles de existencias.
·
Reducción de los plazos de fabricación.
·
Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.
·
Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
·
Identificación de los problemas de calidad.
·
Gestión más simple.
El hecho de que los sistemas de arrastre Kanban identifiquen los cuellos de botella y
otros problemas, en Occidente se consideró al principio como una desventaja. ¿Para
qué queremos identificar problemas? ¿Por qué no olvidarlos? Bien, el objetivo del JIT
es justamente resolver los problemas fundamentales y esto sólo se puede conseguir si
se identifican los problemas.
Establecer sistemas para identificar problemas. El sistema de arrastre Kanban
saca los problemas a la luz, en tanto que el control estadístico de procesos (SPC)
ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT, cualquier sistema que
identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los
enmascare, perjudicial. Los sistemas de arrastre Kanban identifican los problemas y
por tanto son beneficiosos. Los enfoques tradicionales tendían a ocultar los problemas
fundamentales y de esta forma retrasar o impedir la solución. Los sistemas diseñados
con la aplicación del JIT deben pensarse de manera que accionen algún tipo de aviso
cuando surja un problema. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que
hacer dos cosas:
1.
Establecer mecanismos para identificar los problemas.
2.
Estar dispuesto a aceptar una reducción de la eficiencia a corto
plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo.
Es posible que muchos directivos consideren en un principio que el cuarto y último
aspecto de la filosofía JIT es una desventaja potencial. Sin embargo, la experiencia
muestra que si se crean estos sistemas y si se resuelven los problemas se puede
mejorar considerablemente el funcionamiento de la empresa.
Los objetivos del Just-in-Time suelen resumirse en la denominada “Teoría de los
Cinco Ceros”, siendo estos:
·
Cero tiempo al mercado.
·
Cero defectos en los productos.
·
Cero pérdidas de tiempo.
·
Cero papel de trabajo.
·
Cero stock.
A los que suele agregarse un sexto “Cero”:
·
Cero accidentes.
4. Coste / beneficio de la aplicación del Just-in-Time
Los enfoques convencionales del control de la fabricación como el MRP o el OPT
exigen grandes inversiones de capital, la mayor parte del mismo consistente en
hardware y software informático. Normalmente una aplicación de los sistemas MRP u
OPT implica una secuencia de implantación de 18 meses para resolver los flujos de
datos; luego se prueba el sistema en paralelo con el sistema existente, se solucionan
los problemas iniciales y finalmente la empresa pasa a utilizar definitivamente el nuevo
sistema. En cambio, el JIT exige muy poca inversión de capital. Lo que se requiere es
una reorientación de las personas respecto a sus tareas. Con la aplicación del JIT,
todos los gastos implicados son principalmente gastos de formación. El personal de
una empresa debe ser consciente de la filosofía que subyace el JIT y como influye
esta filosofía en su propia función.
Pero aunque el coste de una aplicación JIT sea más bajo que el de las aplicaciones
típicas del MRP II, la reducción de las existencias es mucho mayor con el sistema JIT,
muchas aplicaciones consiguen una reducción del 60 al 85 por 100 de las existencias.
También debemos considerar que el JIT no se debe considerar a corto plazo; es decir,
no deberíamos utilizar el JIT durante seis meses y luego parar. El JIT es una campaña
progresiva que busca el perfeccionamiento continuo. Además debemos tener en
cuenta que el JIT no sólo reduce las existencias, sino que aumenta la calidad, el
servicio al cliente y la moral general de la empresa.
5. Estrategia del Just-in-Time
El JIT es mucho más que un programa destinado a la reducción de inventarios o cero
inventarios El JIT es un sistema para hacer que las empresas de manufacturas operen
eficientemente y con un mínimo de recursos humanos y mecánicos. El just-in-time
también permite mejorar la calidad, y proporcionar un máximo de motivación para la
solución de los problemas tan pronto como éstos surgen. El Just-in-Time es sinónimo
de simplicidad, eficiencia y un mínimo de desperdicios.
Como antes dijimos, el JIT introduce una nueva definición de desperdicios en la
manufactura. En general se considera que el desperdicio es chatarra de material,
reprocesable o bien producto de línea rechazado. El JIT considera desecho a
cualquier cosa que no sea necesaria para la manufactura del producto o que es un
exceso del mismo, por ejemplo, el caso de un inventario de seguridad para cubrir las
partes defectuosas en las líneas de producción o las tasas de elaboración de carácter
no lineal, las horas de mano de obra empleadas en elaborar productos innecesarios o
en reprocesar productos debido a su mala calidad o a causa de cuestiones de
ingeniería, así como el tiempo invertido en el ajuste de máquinas y herramientas antes
de que se empiecen a procesar partes con ellas. Todo este tiempo y material
desperdiciado incrementa el costo del producto y disminuye su calidad. El Just-in-Time
