es una cruzada para eliminar cualquier forma de desperdicio o despilfarro. Es también
un impulso para simplificar el proceso de manufactura de manera que sea factible
detectar problemas y llegar a soluciones de carácter inmediato.
Así el JIT puede entenderse como un sistema de producción diseñado para eliminar
todo desperdicio en el medio de la manufactura (por desperdicio debe entenderse
cualquier cosa que no contribuya de manera directa al valor del producto). Ampliar
dicha definición implicaría decir que el sistema just in time hace que los materiales
necesarios sean traídos al lugar necesario para elaborar los productos necesarios en
el momento exacto en que éstos son requeridos. Como complemento de éstas
definiciones es menester subrayar dos reglas fundamentales que deber ser
observadas: la primera es que sólo deben ser empleadas partes y procesos de alta
calidad. El JIT requiere de existencia mínimas de seguridad en materiales y productos
en proceso, por ello cuando llega el instante de elaborar el producto, las partes en el
proceso de producción, deben ser las mejores que se puedan obtener. Esta regla
asegura altos rendimientos y previsión en la línea de producción. La segunda regla
tiene se refiere al tamaño del lote de producción. Siempre se deberá elaborar el
tamaño de lote más pequeño para cualquier producto, independientemente del
volumen de producción del mismo. Estas dos reglas constituyen los pilares de los
principios de operación del JIT. Una violación de cualquiera de ellos ocasionaría
serios problemas en la implantación del sistema.
No hay pérdida más terrible que la del exceso de producción. Las modernas empresas
industriales como así también las de servicios deben desarrollar el sentido común,
para proveerse sólo de lo que necesita cuando lo necesita y en la cantidad que
necesita. Esto implica una revolución de la conciencia, un cambio profundo de actitud
y criterio por parte de los empresarios.
6. Análisis completo de los costes improductivos
Cuando pensemos en la eliminación absoluta de los costes improductivos, deberemos
tener en cuanta los siguientes puntos:
1.
La mejora del rendimiento tendrá sentido sólo cuando vaya ligado a la
reducción de costes. Para conseguirlo, debemos empezar produciendo
únicamente lo necesario con la mano de obra mínima.
2.
Observemos el rendimiento de cada operario y de cada línea. Después
analicemos a los operarios como un grupo, y el rendimiento de la planta en su
totalidad (todas las líneas). Este rendimiento deberá ser mejorado en cada
paso y, al mismo tiempo, para la totalidad de la planta como una unidad.
De tal forma, si una línea de producción que tiene 10 trabajadores y fabrica 100
productos al día, ello significa que el rendimiento por persona es de 10 piezas al día.
Pero si procedemos a analizar sistemáticamente las actividades y procesos, logra
percibirse que se genera un exceso de producción, acompañado de trabajadores
parados y que se realizan actividades innecesarias dependiendo de la hora de la
jornada. Ahora bien, supongamos que mejoramos los procesos y reducimos la
cantidad de mano de obra en dos trabajadores. El hecho de que 8 trabajadores
puedan generar 100 piezas diariamente implica que podemos elevar a 125 la cantidad
de unidades producidas diariamente sin reducir la cantidad de trabajadores. En
realidad esa capacidad de producir 125 piezas al día ya existía anteriormente, pero se
perdía debido al trabajo innecesario y al exceso de producción.
Esto significa que si consideramos sólo el trabajo necesario como trabajo real y
definimos el resto como “pérdida”, la siguiente ecuación será cierta, tanto se
consideramos a los trabajadores individualmente como a la línea en su totalidad:
capacidad actual = trabajo + pérdida
La mejora real del rendimiento se consigue cuando el nivel de costes improductivos es
igual a cero y se alcanza un porcentaje de trabajo del 100%. Por tanto, en el sistema
de producción just in time, debemos fabricar sólo la cantidad necesaria, la mano de
obra debe reducirse para equilibrar el exceso de capacidad productiva y ajustarlo a la
cantidad requerida.
El paso preliminar para la aplicación del sistema de producción just-in-time es el de
identificar completamente los costes improductivos tales como:
·
Costes improductivos por exceso de producción.
·
Costes improductivos en el tiempo de los trabajadores (parados).
·
Costes improductivos por el transporte.
·
Costes improductivos del procesamiento en sí mismo.
·
Costes improductivos de stock disponibles (inventarios).
·
Costes improductivos por otras actividades.
·
Costes improductivos en la fabricación de productos defectuosos.
Eliminando estos costes improductivos completamente podremos mejorar el
rendimiento operativo con un amplio margen. Para ello, sólo debemos fabricar la
cantidad necesaria, eliminando como consecuencia el excedente de mano de obra. El
sistema de producción just-in-time revela claramente un exceso de mano de obra. Es
responsabilidad de la dirección el detectar el exceso de mano de obra y el utilizarla de
forma rentable. La contratación de más personal cuando el negocio va bien y la
producción es alta para después, cuando se producen recesiones, despedirlos o
generar jubilaciones anticipadas, no son buenas medidas.
La definición de despilfarro que han asumido las empresas occidentales es sobre
“cualquier otra cosa que no sean los recursos mínimos absolutos de material,
máquinas y fuerza de trabajo requeridos para añadir valor al producto”.
Considerándose como recursos mínimos absolutos:
·
Un único proveedor, si éste tiene suficiente capacidad.
·
Nada de gente, equipos o espacio dedicados a repetir un
trabajo ya hacho.
·
Ningún stock de seguridad.
·
Ningún plazo de ejecución excesivo.
·
Que nadie efectúe una tarea que no añada valor.
“Solamente aquellas actividades que cambian los productos físicamente, añaden
valor”. Es decir, que contar, mover o incluso inspeccionar son tareas que no añaden
valor, pero sí coste; por lo tanto son despilfarros.
Existe otro principio que debe añadirse a la filosofía Just-in-Time. Se trata el mismo de
establecer dentro del proceso la denominada mejora continua, con aplicaciones
sencillas, reduciendo y eliminando: transportes, esperas, inventarios, cambios y
preparaciones; no dando nunca un resultado como definitivo. La productividad,
