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Planeación de Requerimientos de Materiales



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B
C
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A
13
11
11
11
C ó D
En este punto se puede identificar una solución óptima a partir de las 4 tablas: A-C-E-H-J o bien  A-D-E-H-J
o bien  A-D-F-I-J.
CARACTERISTICAS GENERALES DE LOS PROBLEMAS DE PROGRAMACION DINAMICA.
El problema de la diligencia es un prototipo literal de los problemas de programación dinámica. Por tanto
una manera de reconocer una situación que se puede formular como un problema de programación
dinámica es poder identificar una estructura análoga a  la del problema de la diligencia.
CARACTERISTICAS BASICAS:
1.- El problema se puede dividir en etapas que requieren  una política de decisión en cada una de ellas.
2.- Cada etapa tiene  cierto número de estados asociados con su inicio. Los estados son las distintas
condiciones posibles en las que se puede encontrar el sistema en cada etapa del problema.
3.- El efecto de la política de decisión en cada etapa es transformar el estado actual en un estado asociado
con el inicio de la siguiente etapa.
4.- El procedimiento de solución está diseñado para encontrar una política óptima para el problema
completo.
5.- Dado el estado actual, una política óptima para las etapas restantes es independiente de la política
adoptada en etapas anteriores. Este es el principio de optimalidad para programación dinámica.
6.- El procedimiento de solución se inicia al encontrar la política óptima para la última etapa. 
7.- Se dispone de una relación recursiva que identifica la política óptima para la etapa n, dada la política
óptima para la etapa n+1.
La forma precisa de relación recursiva difiere de un problema a otro de programación dinámica, pero
usaremos una notación análoga  a la siguiente:
N = número de etapas.
n =  etiqueta para la etapa actual ( n = 1,2,...,N)
sn = estado actual para la etapa n
xn = variable de decisión para la etapa n
xn* = valor óptimo de xn (dado sn)
fn(sn,xn) = contribución a la función objetivo de las etapas n, n+1,...,N, si el sistema se encuentra en el
estado sn en la etapa n, la decisión inmediata es xn y en adelante se toman decisiones óptimas.
fn*(sn) = fn(sn,xn*) 
La relación recursiva siempre tendrá la forma:
fn*(sn) = mín fn(sn,xn)    ó      fn*(sn) =  max fn(sn,xn)
8.- Cuando se usa esta relación recursiva, el procedimiento de solución comienza al final y se mueve hacia
atrás etapa por etapa, hasta que encuentra la política óptima desde la etapa inicial. 
CONCLUSIONES
La programación dinámica es una técnica muy útil pata tomar decisiones interrelacionadas. Requiere del
planteamiento de una relación recursiva apropiada para cada problema individual. Sin embargo, da lugar a
un gran ahorro de cálculos comparando con el uso de la enumeración exhaustiva para hallar la mejor
combinación de decisiones, en especial para problemas grandes. Por ejemplo sin un problema tiene 10
etapas con 10 estados y 10 decisiones posibles en cada etapa, entonces la enumeración exhaustiva debe
considerar hasta
10
10
combinaciones.
LOS SISTEMAS MRP
•Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a
fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso,
materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y
Programación que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o
comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?
•Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el
momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción. 
•Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
•- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;
•- El producto final es costoso;
•- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
•- El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo;
•- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
•- El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea
intermitente (por lotes)
Los sistemas MRP siguen el enfoque jerárquico:
Planificación de requerimiento de materiales
•Objetivos
–discutir el papel de la planificación de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificación
de recursos
–desarrollar la lógica de la planificación y la programación de recepción de materiales
–distinguir entre demanda dependiente e independiente 
Tipos de demanda
Independiente - Dependiente
•Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente
•Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero también se comercializa en
forma individual. Por  .ej: repuestos
Estructura de Producto
Elemento
•Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes
Componente
•Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o más
padres
Planificación de requerimiento de materiales
MRP-Materials Requirements Planning
•Sistema computarizado de información
•destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a
•programar pedidos de reabastecimiento
Ventajas
•Se reducen los niveles de inventario
•Se utilizan más eficientemente los recursos
•Se mejora el servicio al cliente
Datos para la Planificación de 
requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill  of materiales)
•registro donde figuran todos los componentes de un artículo
     las relaciones padre-componente
    y las cantidades de uso según ingeniería y procesos
•Explosión MRP
     los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de
subconjuntos, componentes y materias primas
•Programa Maestro de Producción (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada
producto final así como la fecha de entrega de los mismos.
Plan Estratégico
Plan Agregado de
Producción
Programa Maestro de
Producción
Programación de Componentes
Plan de Materiales
Datos para la Planificación de requerimiento de materiales
FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP 
1. Técnicas de dimensionamiento del lote
•Frente a las técnicas clásicas (Cantidad Fija de Pedido o Período Fijo) han aparecido técnicas aproximadas
más adecuadas para MRP:
–PEDIDOS LOTE A LOTE:
Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada período:
- Se minimizan los costes de posesión
- Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos.
Es la técnica más simple.
Lista de Materiales
Plan de 
Requerimiento
de Materiales
Lista de 
Materiales
Registros de
Inventario
Diseños de
Ingeniería
y
 
procesos
A
Silla con
respaldo
C(1)
Subconjunto
de asiento
D(2)
Patas
delantera
s
E(4)
Soportes
para patas
B(1)
Subconjunto
de respaldo
I (1)
Almohadón
de asiento
H (1)
Marco de
asiento
G (4)
Tablillas
para respaldo
F (2)
Patas
Traseras
J (4)
Tablas marco
asiento
Explosión
MRP
Programa
Maestro de
Producción
MODELOS  HEURITICOS
Entendemos como modelo heurístico una representación sistemática de un proceso analítico apartir de su
conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en  términos prácticos (útil para la acción)  
En la formación de un modelo contingente se puede combinar lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje
natural al científico, sin que ninguno de ellos tenga preeminencia uno del otro.
Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurística estos modelos carecen de capacidad predictiva
de los actos que informan.
Los modelos de conocimiento contingentes pueden ser entendidos en primera instancia como la antípoda
del modelo racional-determinista. Y esa primera aproximación es útil, pero válida únicamente en el marco
del modelo racional.
Los modelos heurísticos-contingentes pueden ser entendidos no como antíposda, sino como otra cosa a
costa de intentar entenderlos desde su óptica sistémica.
La mayoría de los modelos heurísticos-contingentes constituyen representaciones de problemas que en
primera instancia aparecen como problemas complejos.
En todos los casos resulta evidente que no hay descripción casual-objetiva de las relaciones que
Comprende el problema analítico. Es decir no hay descripción posible que pueda ser entendida en un
sentido casual-objetivo  determinista. 
No se trata de discutir, ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla
operativa en forma heurística, como tan profusamente  se ha echo en los últimos años. Sino que se pueda
representar en el marco lógico.
Resumiendo los modelos heurísticos con una herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que
aparentemente son complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar decisiones
de acuerdo a lo que  nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ensamblar  un
producto a lo largo del proceso.
PLANEACION  DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros
materiales depende del plan de producción, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que
cantidad de pares o componentes será  necesaria en cada periodo de tiempo 
futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los requerimientos de producción para
el producto final a su vez aun determinados por los pronósticos de ventas. Los métodos para planeación de
requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las
numerosas partes que intervienen en la fabricación del producto final.
El objetivo gerencial al utilizar la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario
de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de
inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
Plan de requerimiento de materiales
Informes prioridad
Listas de remisión
Programas proveed.
Informes capacidad
Plan req capacidad
Programa capacidad finita
Control entradas- salidas
Rutas y
estándares 
de tiempo
Plan de recursos de manufactura
Informes de rendimiento
Datos de
costos y
precios
POLITICAS DE DECISION DEL TAMAÑO DEL LOTE
Antes de considerar las políticas alternativas para el tamaño el lote,  será conveniente revisar algunos de los
elementos clave de los sistemas basados en requerimientos que pueden ser útiles para determinar las 
políticas de tamaño del lote mas adecuadas. Primero, se sabe que la demanda de los componentes es
dependiente y debe pensarse en ella como en los requerimientos generados para ser ingresados al
programa maestro del producto final. La naturaleza de las distribuciones de la demanda que resultan no es
uniforma no continua, y puede ser cierta solamente para los artículos primarios, como los discutidos en el
capitulo5, en donde la demanda resultaba de la agregación de ordenes independientes de fuentes múltiples.
La demanda es dispareja por que es dependiente y debido a que las variaciones en la demanda no son
resultado de una fluctuación aleatoria. Por tanto, algunos de los supuestos que son importantes en la teoría
tradicional de control  de  inventarios resultan cuestionables para artículos dependientes. Estos  supuestos
deben mantenerse en mente al discutir las políticas alternativas para determinar el tamaño del lote. La
intención de la siguiente comparación de algunas políticas ante una demanda dispareja y no se pretende
que sea una prueba valida de estas políticas en los sistemas MRP.
LOTE POR LOTE
En esta política, se selecciona el tamaño del lote para satisfacer los requerimientos  netos para un solo
periodo. 
Para el ejemplo mostrado en la tabla 6-1, se requieren 50 unidades al comienzo de la semana 3 y, por lo
tanto, se inicia una corrida de producción de 50 unidades en al semana 1. 
Como el tiempo de espera de producción es de dos semanas, este lote estará disponible al comienzo de la
semana 3. De manera parecida, como en la semana 4 se requieren 100 unidades, se planea que la
producción de 100 unidades se inicie durante la semana 2. En la tabla 6-2 se emplea un política lote por lote
para determinar la producción planeada. 
Los costos asociados con seguir esta política serán: 
Costo de acondicionamiento = 8 acondicionamientos x $ 90 
por acondicionamiento = $ 720
Costo de mantenimiento  = 20 unidades en la semana 1 x 
0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8
Costo total para el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8 = $  728
MORENO TRUJILLO MARIO LUIS
HERNÁNDEZ TORRES ROBERTO
ZAPATA JAIME JORGE
TOVAR AUCES CESAR URIEL
urielito535@hotmail.com
AGUIRRE MULHBERGER FERNANDO
FERNÁNDEZ MONDRAGON RODOLFO
TOVAR GARZA PARIS MARCO ANTONIO GUADALUPE
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL NORESTE
CAMPUS PIEDRAS NEGRAS
MATERIA: ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
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