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Planeación de la Producción



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Planificación y Control de la Producción
Santiago Ibarra Mirón
sibarra@fce.uclv.edu.cu 
sibarramiron@yahoo.es
Ingeniero Industrial por la Universidad Central de Las Villas (UCLV).
Diploma Europeo en Administración y Dirección de Empresas.
Magíster (M.Sc.) en Creación, Estrategia y Gestión de Empresas por la Universidad Autónoma de Barcelona,
España.
Doctor (Ph.D.) en Ciencias Técnicas por la Universidad Central de Las Villas (UCLV).
Departamento de Ingeniería Industrial
Universidad Central de Las Villas (UCLV).
INTRODUCCIÓN
Los Sistemas de Planeación y Control de la Producción/Operaciones, están formados por un conjunto de
niveles estructurados (jerárquicamente) de planificación que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes
Maestros, la Gestión de Materiales, así como, los niveles de Ejecución o Gestión de Taller.
En los últimos años se ha estado produciendo un notable incremento de la importancia que tiene el Subsistema
de Producción en el desarrollo de la actividad empresarial. Los Sistemas de Gestión de la Producción integran
las diferentes funciones de planificación y mando de la producción; a partir de la utilización de técnicas,
diagramas, gráficos y software, que facilitan los cálculos y decisiones en torno a la selección de las mejores
variantes de producción.
En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestión de la Producción (SPCP), acorde a las
características propias del proceso productivo (variedad, volumen de producción, complejidad del producto,
nivel técnico y tecnológico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de producción dentro del sistema
empresarial.
Cuando se habla de planificación y control de la producción, se suele hacer referencia a métodos y técnicas que
se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar “operaciones de procesos ”y “operaciones de
proyecto.” Dentro del primer grupo se pueden citar las Sistemáticas siguientes:
MRP/ MRP-II (Planeación de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos), surgido en los
Estados Unidos en la empresa IBM.
JIT (Just in Time), origen japonés y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co.
OPT (Tecnología de Producción Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que
más tarde dio lugar al surgimiento de la Teoría de las Limitaciones(TOC) y a su aplicación en
producción (sistema DBR: drum-buffer-rope)
LOP (Load Oriented Production), control de Producción Orientado a la Carga, sistema desarrollado
en Europa Occidental .
Cuando la producción es intermitente y/o unitaria (operaciones de proyecto), donde el artículo final esta formado
por varios subconjuntos y componentes (complejos en muchos casos) , la tendencia es utilizar un sistema
basado en la teoría de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de Planificación y Control de Proyectos
que hacen uso de los caminos críticos: el PERT y el CPM, fundamentalmente¹ y los sistemas que utilizan la
denominada Línea de Balance (LOB; Line of Balance).
Otra técnica útil en la Planeación y Control de la Producción, es la Simulación del proceso productivo a partir de
varios software (SIMAN; SIN FACTORY, etc.), permitiendo conocer los diferentes estados del proceso con sólo
variar las variables fundamentales del sistema.
La Gestión Integrada de Materiales (GIM), es otra técnica organizativa que últimamente está recibiendo mucha
atención, donde la misma esta dirigida a lograr una visión integrada del flujo de materiales con enfoque
logístico.
La utilización de un sistema u otro depende de la Estrategia de Producción que siga la organización y de la
estructura espacial del proceso productivo. Los criterios  de los Sistemas de Gestión citados, son diferentes y se
parte de unos datos de entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los algoritmos de gestión de materiales en
general, y en particular MRP como nombre genérico de gestión de materiales e inventarios, son técnicas de
control de inventario de fabricación que pretenden responder a las siguientes preguntas:
¿Qué componentes y materiales se necesitan? ¿En qué cantidad? ¿Cuándo tienen que estar disponibles?
La idea básica del JIT, es producir los artículos necesarios en las cantidades adecuadas y en los instantes de
tiempo precisos; esto conduce a lotes de fabricación muy reducidos. Para reducir los tamaños de las series es
                                                                
1
. También se emplean los Diagramas de Gantt en casos de Proyectos pequeños y con no gran cantidad de actividades e interrelaciones;
también existe el método ROY, pero que no tiene el total de potencialidades que ofertan  los mencionados.
necesario que los tiempos de puesta a punto de las máquinas sean lo más pequeño posible y la posibilidad de
rechazo mínima.
La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el flujo de salida del proceso productivo, el cual es considerado
como una red por la que circulan los productos. Un principio fundamental de dicho enfoque, es que solamente
son “críticas” las operaciones que representan limitaciones en el sistema y serán aquellas denominadas “cuellos
de botella”, y que son los recursos u operaciones que van a  determinar el nivel de outputs y facturación del
sistema productivo.
LOP, es un sistema desarrollado a partir de 1987 que se emplea en algunas empresas europeas
(fundamentalmente alemanas) y que es útil en el control de la actividad de la producción en talleres
caracterizados por grupos de celdas productivas o puestos de trabajos los cuales juntos pueden producir una
variedad de productos diferentes (producción por orden) y se basa fundamentalmente en el control de
producción orientado a la carga.²
El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la planeación, programación y control de proyectos, actividad que
ha tenido y seguirá teniendo una importancia crítica, yendo en aumento el tamaño y la complejidad de los
mismos y estando presentes en un amplio abanico de grandes organizaciones. El PERT/CPM como muchos
autores lo tratan en sus estudios, no es una metodología pasajera, sino que su difusión ha sido enorme en todo
el mundo y ha estado vinculada a grandes proyectos científicos. Parte de descomponer el proyecto en una serie
de actividades, entendiéndose por actividad la ejecución de tareas que necesitan para su realización  el
consumo de varios recursos (mano de obra, tiempo, máquinas y materiales), considerando como característica
fundamental su duración. Persigue conocer  la duración mínima posible del proyecto considerando
conjuntamente los costes y recursos asignados.
    Palabras clave: Sistemas; Planificación y Control de la Producción
    Tipo de trabajo: Teórico (Journalistic)
LOS  SISTEMAS MPR: MRP-I Y MRP-II
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar
con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o
componentes. Puede decirse que el MRP³ es un Sistema de Control de Inventario y Programación que
responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la
orden?¿Cuándo hacer la orden?
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el
momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción. 
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
- El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble;
- El producto final es costoso;
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande;
- El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo;
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y
- El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea
intermitente (por lotes).
La función de un sistema integrado de planificación de inventarios de fabricación con MRP, consiste justamente
en traducir el Plan Maestro de Producción o Plan Director como también se le llama, en necesidades y órdenes
de fabricación y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo. También
proporciona resultados, tales como, las fechas límites para los componentes, las que posteriormente se utilizan
para la Gestión de Taller. Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de producción (taller). Un
esquema general del sistema integrado de planificación con MRP, puede verse en la figura 1.
Figura 1: Sistema de Planeación de Requerimientos Materiales e Inventarios de Fabricación (M.R.P.-I).
Fuente: Elaboración propia a partir de Adam & Ebert (1991) y David de la Fuente (1997).
                                                                
2
. Sobre esta sistemática no se profundizará más debido a la escasa información de que se dispone.
3
. Cuando nos refiramos al sistema MRP, no distinguimos entre MRP-I y MRP-II, ya que no estamos refiriendo al sistema en general en
su conjunto; en caso de particularidades, se especificará  en cada caso a quien nos estamos refiriendo.
                                                                                                    
                                                                      
                                                                                                                                                                                                      
                                                                                                                                                                
                                                                                (ENTRADAS)                                                                      
                                                                                                                                                                    
                                                                                                                                                            
                                                                                                                                                          
                                                                                                                                                
                                                                                                                                                          
                                                                                                                                                               
                                                                                                                                                               
                                                                                                                                                               
                                                                                                                                                                  
                                                                                                                  
                                                         (No)                                                                  
                                                                                (Sí)    (RESULTADOS)                                                                       
                                                                                                                                                                
                                                                                                                                                                
 
1. Objetivos y métodos del sistema  MRP
Los  sistemas MRP están concebidos para proporcionar lo siguiente:
Disminución  de inventarios. El MRP determina cuántos componentes de cada uno se necesitan y cuándo
hay que llevar a cabo el Plan Maestro. Permite que el gerente adquiera el componente a medida, por tanto,
evita los costes de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario.
Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega.  El MRP identifica cuáles de los
muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qué acciones (adquisición y
producción) son necesarias para cumplir con los tiempos límite de entrega. El coordinar las decisiones sobre
inventarios, adquisiciones y producción resulta de gran utilidad para evitar las demoras en la producción;
concede prioridad a las actividades de producción, fijando fechas límite a los pedidos del cliente.
Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. Al
emplear el MRP, el departamento de producción puede  darle  a mercadotecnia la información oportuna
sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. Las órdenes de un nuevo cliente
potencial pueden añadirse al sistema y planificarlas conjuntamente con las existentes manejando la carga
total revisada con la capacidad existente y el resultado puede ser una fecha de entrega más realista.
Incremento en la eficiencia. El MRP, proporciona una coordinación más estrecha entre los departamentos y
los centros de trabajo a medida que la integración del producto avanza a través de ellos. Por consiguiente, la
producción puede proseguir con menos personal indirecto, tales como los expedientes de materiales, y con,
menos interrupciones no planeadas en la producción, porque la base de MRP es tener todos los
componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados; la información proporcionada por el
MRP estimula y apoya las eficiencias en la producción. (Adam y Ebert, 1991: p 575).
2. Componentes fundamentales del sistema MRP
La figura anterior muestra los componentes básicos de un sistema MRP. Tres elementos fundamentales de
información son determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del
inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto (BOM). Usando estas tres
fuentes de información de entrada, la lógica del procesamiento del MRP (programa de cómputo) proporciona
tres tipos de resultados de información sobre cada uno de los componentes del producto: el informe de
excepciones, el plan de fabricación y el plan de aprovisionamiento de las órdenes a fabricar y comprar
respectivamente.
Programa Maestro de producción(PMP). El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la
empresa o de los pronósticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del
sistema. Diseñado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de
los productos terminados (artículo final) y cuándo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro
del horizonte de planeación de la producción. Las órdenes de remplazo (servicio) de componentes
(demanda independiente) a los clientes también son consideradas como artículos finales en el PMP. Por
tanto, el PMP proporciona la información focal para el sistema MRP; en última instancia, controla las
acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisición de los materiales y en la integración de los
subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de producción del PMP.
Modificar
P.M.P
Previsión de la Demanda
Demanda Externa
Productos Bajo Pedido
Programa Maestro
de Producción
Archivo de Inventarios
(Stocks))
Información Técnica
Lógica de Procesamiento
de MRP
“Explosión de Necesidades”
¿Puede
Cumplirse?
Ordenes Planeadas
para compras
Informe de Excepciones
Ordenes Planeadas
para fabricación
. Artículos
. Estructura del producto
. Ciclos y tecnología
. Condiciones de operación
Lista de Materiales (BOM: Bill of materials).
La BOM identifica como se manufactura cada uno de los
productos terminados, especificando todos los artículos, subcomponentes, su secuencia de integración,
cantidad en cada una de las unidades terminadas y cuáles centros de trabajo realizan la secuencia de
integración en las instalaciones.  Esta información se obtiene de los documentos de diseño del producto, del
análisis del flujo de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería industrial. La
información más importante de la BOM es la estructura del producto.
Archivo del estado legal del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente actualizado del
estado legal  del inventario de cada uno de los artículos en la estructura del producto.
Este archivo proporciona la información precisa sobre la disponibilidad de cada artículo controlado por MRP.
El sistema amplía esta información para mantener una contabilidad precisa de todas las transacciones en el
inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del estado legal del inventario contiene la identificación
(número de identificación),  cantidad disponible, nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el
tiempo de espera de adquisición de cada uno de los artículos.
Lógica de procesamiento del MRP. La lógica de procesamiento o explosión de las necesidades del MRP, 
acepta el programa maestro y determina los programas de componentes para los artículos de menores
niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos
(normalmente semanas), en el horizonte del tiempo de programación, cuántos de cada artículo se necesitan
(requerimientos brutos), cuántas unidades del inventario existentes se encuentran disponibles, la cantidad
neta que se debe planear al recibir las entregas (recepción de órdenes planeadas) y cuándo deben de
colocarse las órdenes para los nuevos embarques (colocación de las órdenes planeadas) de manera que los
materiales lleguen exactamente cuando se necesitan.  Este procedimiento continúa hasta que se hayan
determinado todos lo requerimientos para lo artículos que serán utilizados para cumplir con el PMP.
Resultado de la explosión de necesidades. Como se comentó anteriormente, como resultado de la explosión
MRP, se obtienen el plan de producción de cada uno de los artículos que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación, el plan de
aprovisionamiento que detalla las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todos aquellas
referencias que serán adquiridas en el exterior, y el informe de excepciones que permite conocer qué
órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción
y en última instancia,  sobre fechas de entrega de pedidos a clientes.
3.  Requisitos del sistema MRP y técnicas de dimensionado del lote
Para que el sistema funcione correctamente es necesario que la lista de materiales esté perfectamente definida
y que los plazos de entrega (tanto de fabricación como de aprovisionamiento) sean conocidos y constantes,
además también se debe conocer exactamente las existencias en almacén.
El tamaño del lote  a pedir y el dimensionado del stocks de seguridad de cada producto son decisiones que se
toman al margen del sistema, aunque se tiene en cuenta a la hora de calcular las necesidades. Con relación a
las políticas de determinación del tamaño de lotes, existen varios métodos de cómo determinar su magnitud. No
obstante, las vías más utilizadas de lotificación en la práctica son: método de lote a lote, lote redondeado y el
mínimo coste total.
Los pedidos lote a lote son los más simples de calcular y consiste en hacer el pedido igual a las necesidades
netas de cada período, minimizando así los costes de posesión; en este caso son variables tanto los pedidos
como el intervalo de tiempo entre ellos.
A veces, las necesidades del proceso, de empaquetado, de almacenamiento, de coste, etc., obliga a que los
lotes deban ser  múltiplos de alguna cantidad. Este caso se tiene en cuenta redondeando el lote obtenido hasta
el múltiplo inmediatamente superior; lógicamente estos ajustes pueden dar lugar a excesos de inventario
(stocks), que serán utilizados para satisfacer necesidades futuras.
En cuanto al mínimo coste total, su hipótesis básica es que la suma total, de costes de posesión y emisión, se
minimizan cuando ambos son lo más iguales posible, ante lo cual se puede decir que si bien es cierto para
demandas continuas, no tiene porqué cumplirse para demandas discretas.
4. Utilización de stocks de seguridad, determinación de las fechas de entrega y cálculo de necesidades.
Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento del stocks de seguridad con cualquier producto.
Cuando se analiza la conveniencia de su existencia, muchos investigadores se inclinan por utilizarlo
fundamentalmente a nivel de productos finales o cuando la distancia  de los proveedores sea muy grande, y por
lo tanto, son los que realmente están sujetos a un consumo aleatorio.
Por el contrario cuando se trata de elementos sometidos a demanda dependiente, lo consideran como un
elemento a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la posibilidad de revisión de
prioridades y de la reprogramación en la emisión de los pedidos, cualidades que tienden a disminuir la
necesidad del stocks de seguridad, al que consideran inactivo que se debe intentar eliminar. 
Si bien está claro que el stocks de seguridad puede reducirse en gran medida para los productos con demanda
independiente, no es evidente que pueda llegar a ser eliminado en todos ellos sin provocar riesgos de ruptura.
La determinación de su cuantía constituye una de las vías de investigación más interesantes en el campo del
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