Es importante dentro de esta fase de gestión, tomar en consideración el tipo de configuración
productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, así mismo será la técnica o
procedimiento a emplear en su programación y control. Básicamente, la generalidad de los
autores consultados, plantea, que la configuración de los talleres puede ser de dos tipos[Mayer,
1977; Domínguez Machuca et el,1995; Adam & Ebert,1991;Chase & Aquilano, 1995; Nahmias,
1997; Tawfik & Chauvel,1992] :
1.
Talleres de configuración continua o en serie: Aquellos en donde las máquinas y centros de
trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricación (líneas de ensamblaje), con
procesos estables y especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. En ellos,
las actividades de programación están encaminadas principalmente, a ajustar la tasa de
producción periódicamente.
2.
Talleres de configuración por lotes: En los que la distribución de máquinas y centros de
trabajo, se organizan por funciones o departamentos con la suficiente flexibilidad para
procesar diversidad de productos. Estos pueden ser de dos tipos[Bera,1996]:
Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen una misma secuencia de
fabricación.
Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen secuencias de fabricación
distintas.
Así mismo, en la práctica, muchos talleres debido a las necesidades de fabricación y exigencias
competitivas del mercado actual, han adoptado configuraciones híbridas, de las cuales, la más
generalizada es la configuración celular o células de manufactura. Estas constituyen un sistema de
fabricación diseñado para procesar familias de piezas, con una distribución física tal, que permite
simplificar los procedimientos de planificación y control.[Vollmann, 1997].
En términos generales y en el caso más complejo, las actividades que se presentan en la
programación y control de operaciones son[Domínguez Machuca et al,1995; Schroeder,1992;
Chase & Aquilano, 1995] : Asignación de cargas, Secuenciación de pedidos y programación
detallada. A estas, Adam & Eber t[1991], agregan otras dos: Fluidez y Control de
insumo/producto (control input/output).
El cumplimiento de estas actividades debe responder a las siguientes preguntas del programador
[Schroeder,1992]:
1.
¿Qué capacidad se necesita en el centro de trabajo?
2.
¿Qué fecha de entrega se debe prometer en cada pedido?
3.
¿En qué momento comenzar cada pedido?
4.
¿Cómo asegurar que los pedidos terminen a tiempo?
Las pregunta 1 puede ser resuelta a través de los análisis de carga; las preguntas 2 y 3 se
resuelven con la aplicación de las técnicas de Secuenciación y la programación detallada y la
pregunta 4 con el análisis de fluidez y el control insumo producto.
Asignación de carga: En aproximación a los conceptos de Heizer & Render [1997], Adam & Ebert
[1991], Lockyer [1995], Schroeder [1992] y Domínguez Machuca et al [1995], esta se define
como la asignación de tareas a cada centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la
capacidad y la asignación de actividades específicas en cada centro de trabajo. En general las
técnicas más empleadas en la asignación de carga son: Gráficos Gantt, perfiles de carga o
diagramas de carga, métodos optimizadores (algoritmo de Kuhn o método Húngaro) y soluciones
heurísticas (método de los índices).
Secuenciación de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinación del orden en que serán
procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad.
[Ibídem]. El problema de la Secuenciación se hace más complejo en la medida que aumenta el
número de centros de trabajo, sin importar la cantidad de pedidos; así mismo, es importante
tomar en cuenta el tipo de configuración del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las
diferentes técnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las técnicas más
conocidas son:
1.
Técnicas de Secuenciación en una máquina: algoritmo húngaro, algoritmo de
Kauffman, regla SPT y el método de persecución de objetivos utilizado en los
sistemas Kanban.
2.
Técnicas de Secuenciación en varias máquinas: regla de Johnson para N pedidos y
dos máquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres máquinas y reglas para N
pedidos y M máquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de
Bera, técnicas de simulación, sistemas expertos y más recientemente los
Sistemas Cooperativos Asistidos).
Para los talleres configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la secuencia de operaciones,
no es posible emplear alguna técnica de optimización, por lo cual, la secuencia de operaciones, se
establece en función de los objetivos específicos de cada programador, a través del uso de reglas
de prioridad.[Adam & Ebert, 1991].
Una recopilación realizada en las obras de varios autores, permite determinar que las reglas de
prioridad más empleadas son [ Buffa & Sarin,1995; Tawfik & Chauvel, 1992; Monks, 1991;
Russell & Taylor,1998; Mayer,1977; Domínguez Machuca et el,1995; Adam & Ebert,1991;Chase &
Aquilano, 1995; Nahmias, 1997; Schroeder, 1992]:
FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser atendido).
FISFS: First In System/ First Serve (primero en el sistema, primero en ser atendido)
SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento).
EDD: Earliest Due date (fecha de entrega más próxima).
CR: Critical Ratio (razón critica o ratio crítico).
LWR: Least Work Remaining (mínimo trabajo remanente).
FOR. Fewest Operations Remaining (número mínimo de operaciones remanentes).
ST : Slack Time (tiempo de holgura).
ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por operación).
NQ: Next Queue (siguiente en la cola).
Programación detallada: Determina los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada
centro de trabajo, así como las operaciones de cada pedido para la secuencia realizada. [Adam &
Ebert,1991]. Las técnicas más utilizadas son: programación adelante y hacia atrás, listas de
expedición, gráficos Gantt y programación a capacidad finita.
Fluidez: Permite verificar que los tiempos planeados se cumplan, de tal forma que, si existen
desviaciones en la producción real, se puedan tomar medidas correctivas a tiempo. [Adam &
Ebert,1991].
Control de insumo / Producto: Controlan los niveles de utilización de la capacidad de cada centro
de trabajo, mediante los informes de entrada/salida [Ibídem].
Para concluir y en consonancia con Domínguez Machuca et al [1995] y Dilworth [1993],es
importante aclarar, que con independencia de la técnica escogida, la programación detallada y el
control de operaciones a corto plazo, deben ser diseñadas y ejecutadas en función del alcance de
dos objetivos básicos: la reducción de costos y el aumento del servicio al cliente.
7. Conclusiones
De los diferentes autores consultados se concluye que el enfoque jerárquico de la planificación,
programación y control de la producción, presenta la perspectiva más completa en el desarrollo de
las tareas que abarcan esta función, dado que permite una completa integración en el sentido
vertical iniciando desde las decisiones a largo plazo en los niveles tácticos hasta llegar a los
aspectos mas detallados de la programación en el muy corto plazo; así mismo permite una
integración en el sentido horizontal de tal manera que la función de producción interactua de
forma dinámica con las demás funciones de la empresa. Dentro del proceso de planificación,
programación y control que plantea dicho enfoque, las fases que son aplicables a cualquier tipo de
empresa y por las que debe transitar el administrador de operaciones son: Planificación
estratégica o a largo plazo. Planificación agregada o a medio plazo. Programación maestra.
Programación de componentes y Ejecución y control. El desarrollo de dichas fases dependerá del
tipo de empresa y de la complejidad de sus operaciones y solo a través de ellas la organización se
acercará a mejores niveles de competitividad y productividad.
8. Bibliografía
1.
Adam, E. & Ebert, R. [1991]: Administración de la producción y de las operaciones, cuarta
edición, Ed. Prentice Hall, México D.F.
2.
Bera, H. [1996]: Computer aided Scheduling (CAS) and manufacturing. Segundo seminario
sobre sistemas avanzados de manufactura, Pereira.
3.
Buffa, E. & Sarin, R. [1995]: Administración de la producción y de las operaciones. Ed.
Limusa, México D.F.
4.
Chase, R. & Aquilano, N.[1995]: Dirección y administración de la producción y de las
operaciones, 6ª. Ed., Editorial IRWIN, Barcelona.
5.
Companys Pascual, R.[1989]: Planificación y programación de la producción, Ed. Marcombo
S.A.,Barcelona.
6.
Domínguez Machuca, J.A. et. al [1995]: Dirección de operaciones. Aspectos tácticos y
operativos en la producción y los servicios. Editorial Mc Graw Hill, Madrid.
7.
Heizer, J. & Render, B. [1997]: Dirección de la producción. Decisiones tácticas. 4ª. Ed.,
Editorial Prentice Hall, Madrid.
8.
Kalenatic,D. & Blanco, L.E. [1993]: Aplicaciones computaciones en producción, Fondo
editorial Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Santa fé de Bogotá D.C
9.
Meredith, J. & Gibbs, T. [1986]: Administración de operaciones, Ed. Limusa, México D.F.
10. Monks, J.[1991]: Administración de operaciones, Ed. Mc Graw Hill, México D.F.
11. Nahmias, S. [1997]: Production and Operations Analysis, Third edition, Ed. IRWIN,
Chicago.
12. Narasimhan, S. et.al [1996]: Planeación de la producción y control de inventarios,
Editorial. Prentice Hall, México.
13. Russell, R. & Taylor, B. [1998]: Operations Management. Focusing on quality and
competitiveness. Second edition,Ed Prentice Hall, New Jersey.
14. Schroeder, R. [1992]: Administración de operaciones, toma de decisiones en la función de
operaciones, 3ª. Ed., Editorial Mc Graw Hill, México.
15. Starr, M. 1979]: Administración de la producción. Sistemas y síntesis, Ed. Dossat S.A.,
Madrid.
16. Tawfik, L. & Chauvel, A.M. [1992]: Administración de la producción, Ed. Mc Graw Hill,
México D.F.
William Ariel Sarache Castro
Ingeniero Industrial (CUI, 1993)
Master en Producción (UCLV,1999)
Candidato a Doctor en Ciencias Técnicas.(UCLV)
Profesor Asistente de la Universidad Nacional de Colombia
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