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POKA YOKE - Concepto de Poka Yoke



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inspección debido a que los inspectores no tendrán que gastar
tiempo inspeccionando productos ya garantizados. 
Con el objetivo de beneficiarse de la aplicación de Poka-Yoke,
se recomienda que las ideas de Poka-yoke sean compartidos por
muchos, especialmente entre aquellos con operaciones
similares. Estas ideas deben de ser desarrolladas no solo por
aquellos en la planta sino también por aquellos en áreas de
diseño. También las ideas de Poka-Yoke deben ser consideradas
en la compra de nueva maquinaria e incorporadas a nuevos
diseños de procesos. 
Mohamed Zari:
Shingo es uno de los pioneros del control de calidad con cero
defectos, fundamentado en principios similares a los de
Taguchi. Contrariamente a la creencia generalizada, el
estrechamiento de las tolerancias no siempre aumenta los
costos de producción de manera significativa. 
Shingo ha enseñado sus conceptos de ingeniería de producción a
muchos directivos japoneses, y sigue promoviendo el control de
calidad con cero defectos argumentando que es necesario
eliminar por completo los procesos de inspección o el uso de
control estadístico de calidad. 
Shingo cree que la calidad debe controlarse en la fuente de
los problemas y no después de que estos se han manifestado.
Por consiguiente recomienda que los inspectores se incorporen
al proceso en el que se ha identificado el proceso, para que
se elimine ahí mismo. Considera que el control estadístico de
calidad (CEC) tiende a centrarse en el efecto (errores
relacionados con los operadores ) en vez de hacerlo en la
causa, que se origina en las imperfecciones y anormalidades
del proceso. 
Shingo ha desarrollado un concepto al que llama Poka-yoke (sin
fallas). Poka-Yoke significa contar con listas detalladas de
los puntos críticos de cada operación, de tal manera que se
elimine totalmente el error humano. Es similar al concepto de
automatización (Jikhoda) basado en procesos automáticos de
bajo costo, que suspenden la operación en cuando esta se ha
completado cuando surgen errores/anormalidades. 
Shingo recomienda los puntos descritos en la siguiente tabla
en la aplicación del Poka-Yoke.
1 Control en el origen, cerca de la fuente del problema; por
ejemplo, incorporando dispositivos monitores que adviertan los
defectos de los materiales o las anormalidades del proceso. 
2 Establecimiento de mecanismos de control que ataquen
diferentes problemas, de tal manera que el operador sepa con
certeza qué problema a debe eliminar y como hacerlo con una
perturbación mínima al sistema de operación. 
3 Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos,
simplificando los sistemas de control sin perder de vista la
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factibilidad económica. Para usar el Poka-Yoke de manera
efectiva, es necesario estudiar con gran detálle la
eficiencia, las complicaciones tecnológicas, las habilidades
disponibles y los métodos de trabajo. 
4 No debe retardarse la aplicación de mejoras a causa de un
exceso de estudios. Aunque el objetivo principal de casi todos
los fabricantes es la coincidencia entre los parámetros de
diseño y los de producción, muchas de las ideas del Poka-Yoke
pueden aplicarse tan pronto como se hayan definido los
problemas con poco o ningún costo para la compañía. El Poka-
Yoke enfatiza la cooperación interdepartamental y es la
principal arma para las mejoras continuas, pues motiva las
actividades de resolución continua de problemas. 
FUNCIONES DEL SISTEMA POKA-YOKE
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer
la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda
es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentación y
acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir
defectos va a depender en el tipo de inspección que se este
llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-
chequeo, o chequeo continuo. 
Los efectos de un sitema poka-yoke en la reducción de defectos
varían dependiendo del tipo de inspección. 
TIPOS DE INSPECCIÓN
Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las
actividades de producción, debemos entender que los defectos
son generado por el trabajo, y que toda inspeccción puede
descubrir los defectos. 
Inspeccion de criterio 
Inspeccion informativa 
Inspeccion en la fuente 
Inspeccion de criterio
Error____________ Defecto___________ Defecto Detectado
Inspeccion para separar lo bueno de lo malo
Comparado con el estándar 
Muestreo o 100%, cualquiera de los dos. 
Paradigmas existentes
Los errores son inevitables. 
La inspección mejora la calidad 
La inspección de criterio o juicio es usada principalmente
para descubrir defectos.
Los productos son comparados normalmente contra un
estandar y los articulos defectuosos son descartados. 
El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando
una inspección de 100% es muy costosa. 
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La principal suposición acerca de la inspección de criterio es
que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas
son requeridas para reducir los defectos.
Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto. 
Inspeccion Informtiva
Inspeccion para obtener datos y tomar acciones correctivas 
Usado tipicamente como:
Auto inspección. 
Inspección subsecuente. 
Auto-Inspección.
La persona que realiza el trabajo verifica la salida y
toma una acción correctiva inmediata. 
Alguna ventajas son: 
Rápida retroalimentación 
Usualmente inspección al 100% 
Más aceptable que critica exterior 
La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva
que la inspección del operador subsecuente. 
Dibujo 
Empleado A, opera___________ Empleado B, inspecciona y
opera_________ Empleado C, inspecciona y opera... D 
Inspección subsecuente
Inspección de arriba hacia abajo y resultados de
retroalimentación. 
Alguna ventajas son:
Mejor que la auto inspección para encontrar
defectos a simple vista. 
Promueve el trabajo en equipo 
Algunas de las desventajas son: 
Mayor demora antes de descubrir el defecto. 
El descubrimiento es removido de la causa raíz. 
Inspeccion en la fuente (Source Inspection) 
CAUSA DISPOSITIVO RESULTADO
Error Dispositivo a prueba de errores Cero Defectos 
Utilizada en la etapa del error 
Se enfoca en prevenir que el error se convierta en
defecto 
La inspección en la fuente es utilizada para prevenir
defectos, para su posterior eliminación. 
Este tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de
errores y condiciones que aumentan los defectos. 
Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los
errores se conviertan en defectos, no como resultado de la
retroalimentación en la etapa de defecto. 
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Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe
querer detectalo. 
Poder del sistema a prueba de errores 
Un sistema a prueba de errores involucra
retroalimentación inmediata y toma de acción tan pronta
como el error o defecto ocurre. 
Involucra inspeción al 100% e incorpora las funciones de
una lista de verificación. 
Integra la inspección al proceso. 
El objetivo es recortar el ciclo enfocandose en la causa
del error y desarrollando dispositivos que prevengan
errores o al menos que detenga la ocurrencia de un error. 
Normalmente el ciclo grande es en semanas, meses o
incluso años. 
El ciclo a prueba de error es comunmente encontrado en
segundos o fracciones de segundo. 
La diferecnia en el tiempo ilustra el poder del sistema a
prueba de error. 
DEFECTOS VS. ERRORES
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre
errores y defectos. 
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"
DEFECTOS son resultados. 
ERRORES son las causas de los resultados 
ERROR: Acto mediante el cual, debido a la falta de
conocimiento, deficiencia o accidente, nos desviamos o
fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer. 
Un enfoque para atacar problemas de producción es
analizar los defectos, primero identificandolos y
clasificandolos en categorias, del más al menos
importante. 
Lo siguiente sería intentar determinar las causas de los
errores que producen los defectos. Para esto se puede
utilizar el diagrama CEDAC, el cual puede también obtener
la causa raíz. 
El paso final es diseñar e implementar un dispositivo a
prueba de errores o de detección de errrores 
CONDICIÓN PROPENSA AL ERROR
Una condición propensa al error es aquella condición en el
producto o proceso que contribuye a, o permite la ocurrencia
de errores. Ejemplos típicos de condiciones propensas al error
son: 
Ajustes 
Carencia de Especificaciones adecuadas 
Complejidad 
Programación esporádica 
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