Juan Eusebio Rodríguez
Fariñas*
*Autorización para su publicación en elprisma.com
Sistemas Integrados de
Fabricación
Sistemas de Planificación y Control
de la Producción – II
Capítulo
0
Índice
1.
Introducción.
2.
Planificación de la capacidad (Capacity planning).
2.1. Automatizar el proceso CRP.
3.
Órdenes a cumplir.
4.
Control de planta (Shop floor control).
4.1. Sistemas de códigos de barras para el control de planta.
4.1.1. Selección de medio.
4.1.2. Printer.
4.1.3. Escáner.
4.1.4. Lectores de códigos de barras.
4.2. Técnicas para programar la producción.
4.2.1. Ejemplos generales de diagramas de Gantt:
4.2.1.1. Diagramas de carga de operario
4.2.1.2. Diagramas de carga de máquinas
4.2.1.3. Diagramas de comandas
4.2.2. Sistemas con reglas de prioridad
4.2.1.
Requerimientos del sistema
4.2.2.
Control de prioridad y técnicas de entrega.
4.2.3. Carga de planta.
4.3.1.
Carga infinita.
4.3.2.
Carga finita.
5.
Conclusiones
6.
Bibliografía
Capítulo
1
Introducción
El concepto de producción se podría definir de las siguientes maneras:
La producción es la transformación de unos bienes y/o servicios en otros
bienes y/o servicios. Los últimos son los productos y los primeros son los factores de
producción. Esta transformación está motivada por el hecho que los productos tienen
una utilidad más grande que no tienen los factores de producción.
Las transformaciones se realizan en virtud de un proceso productivo que, a
partir de unas entradas (inputs) proporciona unas salidas (outputs). Utilizaremos el
nombre de “sistema productivo” para indicar el conjunto de elementos materiales y
conceptuales que realizan la transformación. Las entradas están compuestas
fundamentalmente por el trabajo humano, energía, materiales, maquinaria,
instalaciones, etc.
El sistema productivo propiamente dicho está inmerso en un sistema más
general, la organización (empresa, universidad, hospital, etc.) y para alcanzar el
pleno desarrollo requiere otras actividades, procesos y sistemas: tecnológicos,
comerciales, contables, financieros, etc., ligados más indirectamente con el proceso
de transformación de entradas/salidas.
Fig. 1. Gestión de la producción
dentro del contexto general de la empresa.
La organización de la producción consiste en prever lo que se producirá y cómo se
hará para mejorar el rendimiento de la empresa antes de la fabricación.
Fig. 2. Fases de la organización de la producción.
Toda la organización de la producción
se puede realizar según este organigrama.
La previsión de ventas consiste en establecer por adelantado las ventas que se cree
que habrá. Con este dato se puede deducir el material, el equipo, el dinero y el personal que
se necesitarán para fabricar las unidades previstas. Esta es la previsión de fabricación. Una
vez que se tiene idea de los recursos necesarios para la producción, cabe hacer una
descripción de todas las herramientas para prever el tiempo de fabricación. Esta etapa es la
planificación. Hecha la planificación se intenta hilar fino y fijar qué se tiene que hacer en
cada instante y donde se tiene que hacer. Es la programación. Cuando se han llevado a
término todas las fases anteriores, todo está a punto para empezar la producción. Este inicio
es el lanzamiento. La penúltima etapa de la organización de la producción es la impulsión,
que vigila que todo se haga según la programación y, si no es así, intenta saber el porqué y
corregir las desviaciones de la programación con la última etapa, la corrección.
Con una organización de la producción bien hecha, salen beneficiados la empresa, el
trabajador y el cliente.
Ventajas para la empresa:
La producción se incrementa por la optimización del uso de las máquinas y la
disminución del tiempo de espera
El material en curso de fabricación disminuye, con la consiguiente reducción en el
proceso de fabricación.
Los costos de fabricación se reduce.
Se pueden cumplir los plazos de entrega.
Se obtiene información para la elaboración de presupuestos de fabricación parecidos.
Se pueden hacer previsiones de las necesidades de primeras materias, mano de obra,
equipos, productos semielaborados,etc.
Ventajas para el trabajador:
Como que todo está bien organizado, el trabajador trabaja más cómodamente.
Aporta estabilidad laboral.
Obtiene más ingresos ya que todo está bien planificado y los tipos de tiempo bien
calculados.
Ventajas para el cliente:
Puede reducir sus lotes en reserva porque recibe sus comandas en los terminios
fijados.
La disminución del coste de fabricación puede reducir el precio de venta al público.
Se incrementaría la calidad de los productos
Dentro de los Sistemas de Planificación y Control de la Capacidad tenemos el MPS
(Master Production Scheduling), el MRP (Material Requirement Planning), CRP (Capacity
Requirement Planning), órdenes a cumplir y Control de Planta (shop-floor control).
El MPS y el MRP son la primera parte de la planificación, donde determinaremos un
plan general de producción y una planificación de los materiales a utilizar durante este
proceso.
La segunda parte de la planificación corresponderá a la planificación detallada del
proceso de fabricación para cada parte y la puesta en funcionamiento, así como su control, de
este plan de fabricación.
La Planificación de la Capacidad de Requerimientos se encarga de desarrollar un plan de
manufacturación para establecer una relación entre las planificaciones de las órdenes y la
Planificación de Requisitos de Material. La Planificación de la Capacidad de Requisitos se
ocupa principalmente de determinar los recursos con una visión enfocada al desarrollo del
plan de manufacturación, trabajo a realizar y el equipo necesario para realizar este trabajo.
Una vez se realiza esta planificación de la capacidad y se determina que nuestro plan de
manufactura es ejecutable, pasaremos a transformar la planificación en directivas de trabajo
donde se indicará como se realizará el proceso de manufactura para cada pieza o parte de la
fabricación, además de llevar un control del proceso de fabricación por cada parte. Estas
directivas son conocidas como órdenes a cumplir.
Una vez se ha planificado todo el proceso de fabricación, pondremos en marcha nuestro
plan de producción. Para ejecutar este plan de fabricación, debemos realizar un control de
este proceso de fabricación para asegurar que se fabrica dentro de las directrices establecidas
en las planificaciones anteriores y que el proceso cumple las directivas de trabajo. Este
control es el llamado Control de Planta, que mediante el uso de una serie de técnicas nos
aseguraremos que el proceso de producción funciona correctamente y si algo falla,
subsanaremos el problema modificando la planificación o la directiva de trabajo.
Lo que se pretende mediante estos procesos es minimizar la inversión de inventario, así
como una mejora en el servicio al cliente y una eficiencia en el proceso de producción
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