Fig. 3. Esquema de los pasos a seguir dentro de los Sistemas
de Planificación y Control de la Producción.
Capítulo
2
Capacidad de planificación de requisitos (CRP, Capacity
Requirement Planning)
Para desarrollar una lista de manufacturación ejecutable, es esencial establecer la
viabilidad de las órdenes a entregar planificadas obtenidas del sistema MRP. La
planificación de capacidad concierne a asegurar la viabilidad del plan de producción. La
cuestión es qué hacer si los planes son inviables: cómo hacerlos viables. La planificación de
capacidad concierne principalmente a la determinación de recursos necesarios que
intervienen dentro del proceso de fabricación, como trabajo y equipamiento, con una visión
para desarrollar lo que es conocido, como un plan de manufactura ejecutable. La
planificación de capacidad realizará cambios en la planificación de la producción maestra
para que el proceso de fabricación sea más eficiente. El proceso es complejo y envuelve un
número de decisiones. Por ejemplo,
Explorando horas extras/múltiples turnos/subcontratando opciones.
Desarrollando planes de procesos alternativos para una utilización efectiva de
recursos.
Incrementando o disminuyendo niveles de empleo para responder a los
cambios de capacidad.
Opciones de inventario.
Incrementando la capacidad añadiendo equipo primordial como herramientas
de las máquinas.
Un estudio del control de la capacidad y del control en la planificación de
manufactura y modelo de control revela el hecho de que la capacidad de planificación ocurre
en 3 puntos diferentes en el proceso de control de producción:
1.
La variable de planificación de recursos soporta el proceso de
planificación de la producción.
2.
La planificación de corte basto ayuda en el desarrollo de un programa
de producción maestro (MPS) válido.
3.
La planificación de la capacidad de requisitos (CRP) apoya el
programa de requisitos de material (MRP).
El control de la actividad de producción genera unas órdenes para cada parte que
compone el producto, estas órdenes indican en qué centro de trabajo deben estar en cada
momento las piezas. Estas órdenes son distribuidas a cada celda de trabajo, donde el
correspondiente operario encargado de la celda de trabajo podrá comprobar si el proceso en
el que la pieza se encuentra es el adecuado.
Entendemos como centro de trabajo el área de la planta que tiene una máquina
(célula de trabajo) y/o un área donde se realiza una parte del proceso de la pieza que formará
el producto final. La superficie física de la planta puede condicionar el número de centros de
trabajo, por lo que tendremos una capacidad limitada de producción.
La planificación de prioridad para celdas de trabajo se configura a través del proceso
de control de la actividad de producción.
El proceso CRP produce la planificación y carga de planta. La carga de trabajo,
normalmente se expresa en horas de trabajo por centro de trabajo por período, es producido
por el software CRP usando las órdenes abiertas de compra y órdenes a cumplir generadas
por el MRP. La carga infinita ocurre debido a la capacidad de planificación CRP para cada
parte independientemente. Si un centro de trabajo es utilizado por muchas de las partes, hay
una probabilidad elevada de que la capacidad de planificación exceda las horas disponibles
en el período.
El diagrama de flujo de la siguiente figura estudia el proceso CRP:
Fig. 4. Método para establecer el MPS
El proceso empieza con un MPS provisional que es convertido en órdenes
planificadas liberadas a través del proceso MRP.
Usando las rutas para identificar los centros de trabajo requeridos, la necesidad de
material es convertida en trabajo y/o en carga de máquinas en los centros de trabajo. La
carga de trabajo se planifica a través del CRP y se hace un control en la capacidad
planificada vs. la capacidad disponible.
Los centros de trabajo con horas suficientes para
producir las partes podrán entregar el producto dentro del plazo de entrega. No obstante, los
centros de trabajo con carga que exceda la capacidad requieren un cambio en cualquiera de
las rutas o MPS para conocer la capacidad existente, o un incremento en la capacidad a
través de horas extras, turnos adicionales, uso de máquinas adicionales, o subcontratando
trabajo.
2.1. Automatizar el proceso CRRP
La capacidad de planificación de necesidades (CRP) es a menudo un módulo de
programa o una función definida en un paquete software en un sistema formal. El CRP es un
proceso lógico para calcular las necesidades para recursos específicos. Esto funciona para
planificar la necesidad de recursos físicos de la misma manera que MRP funciona para
planificar la necesidad de recurso de material. La función CRP recibe lista de datos desde
la lista maestra y la lista de submontaje generada por el MRP. Los ficheros de datos son
establecidos para proveer a los centros de trabajo con información específica en las
necesidades de trabajo, de planificación y la capacidad esperada disponible para usar. La
necesidad de recursos para los artículos que serán producidos, es determinada por la
documentación de ruta de las operaciones de trabajo específicas para ser completadas y el
centro de trabajo donde se debe hacer ese trabajo.
Después el módulo CRP trabaja para completar lo siguiente:
1.
El cálculo de la carga de trabajo para cada operación requerida para
completar las órdenes de producción usando estándares de tiempo
almacenados en los ficheros maestros de los artículos. Como estándares de
tiempo nos referimos a una acotación del tiempo de trabajo calculado en el
proceso previo a la fabricación que tarda un determinado centro de trabajo
para producir un número de piezas, con este estándard de tiempo podemos
planificar de una forma más aproximada el tiempo que se tardará en fabricar
un determinado lote de productos.
2.
La generación de la información del perfil de carga muestra la cantidad de
trabajo calculada que debe hacerse por cada estación de trabajo. Esta
generación se hace más a menudo sin limitación en la carga planificada en
cualquier período de tiempo, creando una supuesta situación de carga
infinita.
3.
La identificación de problemas, conflictos de horarios, y escasez de recursos,
y generación de mensajes de excepción e informes a la persona responsable
trabajando con este sistema.
4.
La generación de programación de fechas de subensamblaje de artículos que
llegarán a ser entrada a la función CRP.
La siguiente figura describe el flujo de datos general e interfícies del sistema
relacionados con el CRP.
Fig. 5. Interficies del sistema CRP.
Capítulo
3
Órdenes a cumplir
Una orden a cumplir significa esencialmente una directiva de trabajo. Una vez se ha
averiguado que los planes de producción obtenidos del sistema MRP son planificaciones de
manufactura ejecutables, las órdenes son liberadas a la planta. El documento que acompaña
una orden incluye lo siguiente:
Inventarios de material destinados a las órdenes.
Hojas de ruta que contienen información sobre las secuencias de operaciones,
máquinas, centros de trabajo, herramientas y asignaciones de aparatos fijos,
tamaño de los lotes, tiempo de máquina estándar permitido para cada
operación, factores de disminución y así sucesivamente.
Relaciones de compra apropiadas como tarjetas de trabajo, tarjetas de
movimiento, y lista de partes para trabajos de ensamblaje.
Estos documentos proveen de información requerida para completar las órdenes de
trabajo. Las órdenes liberadas provocan varias actividades en la planta. Algunas de las
actividades importantes son:
Planificación de órdenes de trabajo en los centros de trabajo.
Secuenciación de trabajos en centros de trabajo.
Cargas de centros de trabajo considerando condiciones óptimas de carga.
Por ejemplo, velocidad de corte en el caso de operaciones de corte de
metales.
Coordinación de manejo de materiales, almacenamiento, y herramientas de
máquina.
Capítulo
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