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Control de Planta (shop-floor control)
PAC (Production Activity Control) formalmente llamado control de planta “shop-
floor control”, gestiona detalladamente el flujo de materiales dentro de las instalaciones de
producción. Está definido como la función de ruta y envío del trabajo conseguido a través de
la facilidad de producción y del control de funcionamiento del proveedor. Rodea los
principios, propuestas y técnicas necesarias para hacer un horario, un control, medida y
evaluación de las operaciones de producción.
Respalda el “order-winning criteria” intentando conseguir un equilibrio entre los 3 puntos:
Minimizar la inversión en inventario.
Maximizar el servicio al cliente.
Maximizar eficiencia en la producción
El modelo de planificación y control ilustra el vínculo entre el plan de material para el
sistema (MPR) y el control a la actividad de producción (PAC).
Cuando las órdenes planificadas son liberadas a la planta para manufacturación, el
objetivo primario es producir el producto en su debido tiempo, en las cantidades adecuadas,
conociendo las especificaciones de calidad. La adherencia de programa es lo concerniente
principalmente a los centros de trabajo y los vendedores. Es, de todos modos, importante
reconocer que muchos eventos aleatorios que ocurrirán, afectarán a la adherencia del
programa y entrega de los productos. Estos eventos aleatorios incluyen fallos en las
herramientas de máquinas, herramientas y otros equipos; escasez de partes y abastecimiento;
y ausencia de trabajadores.
Para minimizar el impacto de estos eventos en el control de la producción es una
eficiente colección de datos de la planta e información de sistema que puede ser conectada
con un nivel superior de planificación de órdenes, órdenes liberadas, y planificación
detallada. Como un sistema debe permitir proveer precisión e información de tiempo en
órdenes de trabajo, estado de todos los recursos en la planta y estado de trabajo.
Los métodos utilizados en la recolección de datos en la industria son:
Informes escritos.
Terminales de entradas de datos manuales.
Lectores de códigos de barra y sensores como dispositivos de lectura ópticos
y magnéticos que actualicen automáticamente un artículo en progreso a
través de la planta.
Sistema de entrada de datos por voz, entre otros, dependiendo del tipo de
organización.
Las principales funciones de un sistema de control de planta son programar las
órdenes de trabajo en los centros de trabajo, para secuenciar los trabajos en orden en un
centro e trabajo, y para proveer información de estado de la orden temporal.
La información de orden de estado debería ser actualizada muchas veces por semana.
La información del estado de la orden de trabajo conjuntamente con lo obtenido se emplean:
1.
Para monitorizar el progreso de las actividades de manufacturación.
2.
Para determinar prioridades para listas de trabajo en la planta para responder
a los cambios en el estado de la orden de trabajo.
3.
Para mantenimiento y control del trabajo en proceso.
4.
Para proveer de datos de salida para los respectivos controles de capacidad.
4.1. Sistemas de códigos de barras para el control de planta
La tecnología de codificación de barras está siendo usada en la industria para
almacenamiento de datos y entrada de datos para sistemas de información informatizada.
Los tipos de entradas de almacenamiento de datos en código de barras incluyen:
Información de la identificación del artículo usada para el control de
inventario.
Trabajo en proceso tracking.
Tracking de distribución.
Otras funciones de control de manufacturación como pasos de ensamblaje o
pasos de proceso para monitorizar el estado de los artículos en manufactura o
entornos de reparación resultados de inspección, cualidades del equipo, y
modelo de fallo.
Los elementos principales de un sistema de códigos de barras incluye simbología,
medio, printer, operador y el decodificador. La simbología de los códigos de barras es el
proceso de convertir un mensaje de la computadora en un símbolo del código de barras.
Esto se puede llevar a cabo en cuatro pasos:
1.
Establecer el tipo de dato que queremos representar y el número de
caracteres del mensaje.
2.
Traducir el lenguaje humano a una secuencia binaria. Los símbolos del
código de barras determinan el número y los valores binarios de los bits.
3.
Crear un patrón de ancho de las barras (bar-space pattern) que defina el
mensaje binario definido en el paso anterior. Por ejemplo, barra estrecha
representa un cero lógico y barra ancha, un uno.
4.
Combinar los caracteres individuales del código de barras en un símbolo que
represente el mensaje completo. Los elementos de un símbolo de un código
de barras son márgenes del start y del stop, caracteres que codifican el start y
el stop, de los datos o caracteres del mensaje, y un carácter opcional de
comprobación (checksum). El carácter opcional se utiliza para asegurarse de
que ningún carácter con excepción del codificado originalmente no se
incorpora a la base de datos, es decir que no ha habido ningún error.
Fig. 6. Símbolos de secuencia de codificación-decodificación.
(Cortesía de Hewlett-Packard Company, Components Group.)
4.1.1. Selección de medio
El medio es el dispositivo donde se imprimirá la información codificada en los
códigos de barras. Los medios más comunes serán etiquetas adhesivas, tarjetas y
documentos.
Los criterios de selección se basan en las características ópticas y mecánicas del medio.
Las características ópticas son:
Reflectividad. Cantidad de luz reflejada cuando un emisor irradia la
superficie del medio. Los niveles óptimos en el nivel de reflectividad
varían entre el 70 y el 90 %.
Patrón de radiaciones. El patrón óptico de la luz que sale de la
superficie del medio es el patrón de radiación reflejado.
Transparencias o traslucidez.
Las características mecánicas hacen referencia a la durabilidad del medio durante el
proceso, donde convendría la aplicación de una capa protectora en algunas ocasiones.
Se recomiendan superficies mates para asegurarse de que el patrón de radiación
reflejado sea aceptable para el escáner en un amplio abanico de ángulos porque las
superficies brillantes pueden causar problemas operacionales para el escáner.
4.1.2. Printers
Los códigos de barras son impresos en el medio con tinta por un mecanismo de impresión.
Se utilizan impresoras por inyección de tinta, impresoras láser e impresoras electroestáticas.
4.1.3. Escáner
Son unos sistemas ópticos que se basas en un emisor, un detector y una lente óptica.
Sirven para extraer la información codificada en los códigos de barras. El emisor explora un
haz de luz sobre la información mientras que simultáneamente el receptor reacciona a los
cambios de luz reflejados.
4.1.4 Lectores de códigos de barras
Se encargan de traducir e interpretar los datos que le pasan el escáner. Codifican en
ASCII la información contenida en los códigos de barras y estos datos serán enviados al
ordenador central.
Un sistema de códigos de barras es un medio muy eficiente, eficaz, y económico de
llevar a cabo el control de planta haciendo la información disponible en tiempo real. Los
códigos de barras pueden ser utilizados para codificar información como la identificación de
tareas o componentes, localización de componentes, enrutamiento del proceso, pasos de
ensamblaje, y tests de viabilidad y calidad.
4.2. Técnicas para programar la producción
Para programar la producción y manufactura nos ayudaremos de 3 técnicas:
1) Diagrama de Gantt.
2) Reglas de prioridad para trabajos secuenciales en un centro de trabajo.
3) Carga finita.
4.2.1. Diagramas de Gantt
Creados por Henry L. Gantt en 1918. Estos diagramas son representaciones gráficas
de las variables que intervienen en todo proceso de fabricación.
Son herramientas básicas del control de la planta utilizadas por pequeñas y medianas
empresas. El proceso empieza con la preparación de un diagrama “setback”, que muestra la
fecha de inicio y final para todas las partes que forman el producto según el tiempo de
conducción calculado en el MRP. Esta información estará reflejada en la hoja de ruta de las
partes.
En el control de planta pueden suceder 2 situaciones críticas: centro de trabajo
común y solapamiento en el programa de producción.
Frecuentemente, el movimiento y el tiempo de cola no están incluidos en el diagrama
Gantt del centro de trabajo, para que el diagrama refleje la productividad del centro de
trabajo con más precisión
Si un conflicto se desarrolla en el centro de trabajo como pueda ser el envío de otras
piezas, la lista del centro de trabajo puede usar tiempos de cola para ajustar la lista de partes
abreviando el tiempo de espera y empezando el trabajo en las partes de delante de la lista
original. En algunas aplicaciones, las compañías ponen el diagrama Gantt en una pizarra
grande donde la actividad planificada para cada centro de trabajo es fácil de observar. El
trabajo de entrega en la gráfica Gantt es fácil de comprender y es efectivo para un número
limitado de centros de trabajo y variaciones de partes. Además, es un requisito demandado
comunicar los cambios de la planta en tiempo real. Algunas compañías han afrontado este
problema usando PCs en la planta y software que crea una tabla de entregas.
Los diagramas Gantt pueden ser:
Diagramas de carga de operario
Diagramas de carga de máquinas
Diagramas de órdenes
Diagrama de coordinación o de progreso de trabajo
4.2.1.1. Diagramas de carga de operario
Son representaciones gráficas del trabajo diario acumulado de los operarios.
Las líneas horizontales finas representan los porcentajes del trabajo realizado,
teniendo en cuenta que cada línea vertical fina representa el 25% de la jornada laboral total.
Las líneas horizontales más gruesas representan el trabajo acumulado que se hace a la
semana.
Si por algún motivo hay algún retardo o anomalía, al final de la línea fina se indica lo
que ha pasado, mediante la siguiente nomenclatura:
A: ausencia del operario
B: falta de preparación del operario
I: instrucciones insuficientes
L: lentitud excesiva en el trabajo
M: material defectuoso
R: Reparaciones
T: herramientas inapropiadas
V: vacaciones o fiestas
Y: lote inferior al programado
Diagrama de carga de operario
4.2.1.2. Diagramas de carga de máquinas
Los diagramas de carga de máquina se hacen igual que los diagramas de carga de
operario, pero aquí los operarios son sustituidos por máquinas. Las líneas finas representan
el porcentaje total de tiempo de utilización de las máquinas sobre el tiempo total que se
tendrían que haber utilizado. Las anomalías que se pueden dar son:
R: Reparaciones
T: herramientas inapropiadas
V: vacaciones o fiestas
Y: lote inferior al programado
E: espera para preparación
H: ayuda insuficiente
Q: falta de pedido
P: falta de energía
Diagrama de carga de máquinas
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