4.2.1.3. Diagramas de órdenes
En los diagramas anteriores se puede apreciar el grado de saturación de operarios y
máquinas, pero si lo que se quiere saber es dónde están los materiales en un momento
determinado se tiene que utilizar el diagrama de comandas.
El diagrama de comandas representa el material en las líneas horizontales y el tiempo
en las líneas verticales.
Las líneas finas representan el tiempo que se tarda en realizar una operación. Indican
la máquina que la realiza y la referencia de la operación. Por tanto las operaciones a la
izquierda de la fecha actual representan los trabajos realizados y los de la derecha, los
pendientes.
Diagrama de comandas
Ejemplos generales de diagramas de Gantt
Ejemplo 1:
Se observa en este ejemplo de diagrama de Gantt para un proyecto y envasado de un
líquido como las actividades se han situado comenzando en su fecha mínima y el margen
total se ha indicado mediante pequeños círculo:
Ejemplo 2:
Este es otro ejemplo de diagrama de Gantt para un proyecto de preparación de obra.
La posición en horizontal es función del margen total de las actividades:
4.2.2. Control de prioridad y técnicas de entrega
La segunda técnica usada en el control de actividad de la planta incluye un conjunto de
reglas de prioridad de secuencia. Una aplicación efectiva de las normas requiere un sistema
MPC con una base de datos integrada, mecanismos de entrega y reglas de prioridad.
Requerimientos del sistema
El sistema requiere una base de datos integrada para todo el trabajo con las órdenes
de compra abiertas que incluyen datos de identificación de la parte, información de ruta
para todas las operaciones, fecha de operación enviada, y fecha de entrega completada.
Además, la base de datos debe acumular los siguientes datos en el proceso de trabajo: fecha
de finalización actual, fecha de movimiento de partes y material, utilización de trabajo, y
sobras.
Un segundo requerimiento para un control efectivo de planta es un mecanismo de
entrega efectivo, definiéndose mecanismo de entrega como un proceso para la selección y
secuenciamiento de trabajos de manufactura en centros de trabajo individuales y un proceso
para asignar tareas a los trabajadores.
El sistema de entrega se lleva a cabo mediante 4 funciones:
a) Determinar el ránking de prioridad relativa a través de unas reglas de prioridad en
la planta para todos los trabajos de manufacturación a cumplir.
b) Comunicar el ránking de prioridad a la planta a través del uso de una lista de
entrega.
c) Monitorizar y proyectar los contenidos de las colas en el campo de trabajo. La lista
de entrega, componente fundamental del sistema de entrega, ofrece un listado diario
de pedidos por prioridad de secuencia, orientado al centro de trabajo.
El último requerimiento para un sistema con reglas de prioridad es un conjunto de
reglas para establecer la prioridad de tareas en centros de trabajo. El requerimiento básico
para un sistema efectivo basado en reglas es la consistencia en los ránkings de prioridad. Los
procesos basados en reglas usan varias rutinas diferentes para hacer un ránking de productos
en orden de prioridad. Algunos ejemplos de rutinas incluyen: la siguiente operación corta,
primero en venir primero en ser servido (FCFS, First Come First Served), fecha de entrega
más temprana, ratio crítico,..
Ejercicios de sistemas con reglas de prioridad
NOTA: Las fechas actuales y de entrega son expresadas como el número de días desde el
primer día del año.
Utilizando la siguiente tabla debemos realizar los siguientes ejercicios:
Número de orden de
planta
1 A
2 A
3 A
Fecha de llegada (Date
arrived)
117
115
116
Fecha de entrega (Date due)
125
120
130
Tiempo restante de
conducción (LTR, Lead
Time Remaining)
8
5
10
Tiempo de procesamiento
que queda (PTR, Processing
Time Remaining)
6
4
5
Operaciones restantes (OR,
Operations Remaing)
1
2
8
Cola de listado estándar
(SSQ, Standard Scheduled
Queue)
2
1
5
Tiempo de la próxima
operación (Next Operation
Time)
6
3
1
Problema 1. Tiempo de la próxima operación (Next Operation Time)
Calcular la prioridad de entrega para las órdenes de compra usando la regla de tiempo de la
siguiente operación. La orden con el menor tiempo de operación tiene máxima prioridad y el
tiempo más largo de operación tendrá menor prioridad.
Solución
Ignoramos la fecha de entrega y el PTR porque se basan en la velocidad de finalización. La
regla del tiempo de la próxima operación maximiza el número de pedidos de compra
procesado y minimiza el número en espera.
Prioridad
Número de pedido
Tiempo de próxima
operación
1
3 A
1
2
2 A
3
3
1 A
6
Problema 2. Primero en llegar primero en ser servido (FCFS, First
Come First Served)
Calcular la prioridad de entrega usando primero la prioridad primero en llegar y primero en
ser servido. La prioridad se buscará en la fecha de llegada de la orden de compra en el centro
de trabajo.
Solución
La regla de entrega está centrada en e tiempo de llegada de la parte en el centro de
trabajo y resultarán periodos más cortos de espera de las partes.
Prioridad
Número de pedido
Fecha de llegada
1
2 A
115
2
3 A
116
3
1 A
117
Problema 3. Proporción crítica (CR, Critical Ratio)
Calcular la prioridad de entrega para órdenes de compra basándose en la regla del
“critical ratio”. La regla se basa en la relación entre el tiempo que falta para que el trabajo
esté listo por el tiempo restante de conducción (LTR).
La prioridad está basada en los valores de la proporción obtenida de la fórmula del CR:
LTR
actual
fecha
entrega
de
fecha
CR
_
_
_
Si la relación es:
a) CR<1 el trabajo está al principio de la lista
b) CR=1 el trabajo está en la mitad de la lista
c) CR>1 el trabajo está al final de la lista
Solución
Orden 1A:
1
8
117
125
CR
Orden 2A:
6
.
0
5
117
120
CR
Orden 3A:
3
.
1
10
117
130
CR
Prioridad
Número de pedido
Proporción crítica
1
2 A
0.6
2
1 A
1.0
3
3 A
1.3
A menor proporción mayor prioridad.
Problema 4. Tiempo remanente (S, Snack time)
Calcular la prioridad de entrega para órdenes de compra usando la prioridad de
tiempo remanente. La regla está basada en el tiempo remanente, que es la diferencia entre el
tiempo de producción que queda (fecha de entrega-fecha actual) más la suma del tiempo de
setup y de puesta en marcha. Tendrá mayor prioridad el que tenga menor tiempo
remanente.
Si el tiempo remanente es:
a) CR<1 el trabajo está al principio de la lista
b) CR=1 el trabajo está en la mitad de la lista
c) CR>1 el trabajo está al final de la lista
tiempo remanente=tiempo de entrega-fecha de hoy- tiempo de proceso restante
Solución
Esta regla de prioridad direcciona la secuencia de las tareas basadas en el tiempo
restante de trabajo.
En este ejercicio no tendremos en cuenta el tiempo de setup porque es un tiempo
insignificante en comparación con el tiempo de producción si suponemos que se realiza una
sola vez durante el proceso de producción.
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