Orden 1A: tiempo remanente=125-117-6=2
el trabajo está al final de la lista
Orden 2A: tiempo remanente=120-117-4=-1
el trabajo está al principio de la lista
Orden 3A: tiempo remanente=130-117-5=8
el trabajo está en la mitad de la lista
Prioridad
Orden pedido
Tiempo remanente
1
2 A
-1
2
1 A
2
3
3 A
8
Problema 5. Tiempo remanente por operación (snack time per
opertion)
Calcular la prioridad de entrega usando el tiempo remanente por operaciones que
quedan. La regla está basada en la proporción de tiempo remanente y el número total de
operaciones que faltan. Tendrá mayor prioridad la parte con menor tiempo remanente para
cada operación que queda.
La fórmula utilizada es:
tes
res
s
operacione
remanente
tiempo
OR
S
operación(
por
remanente
tiempo
tan
_
_
)
_
_
_
Solución
Nota: Los valores de tiempo remanente están tomados del ejercicio anterior.
Orden 1A:
0
.
2
1
2
OR
S
el trabajo está al final de la lista
Orden 2A:
5
.
0
2
1
OR
S
el trabajo está al principio de la lista
Orden 3A:
0
.
1
8
8
OR
S
el trabajo está en la mitad de la lista
El orden de los trabajos por proporción se asegura que los trabajos, con operaciones
insuficientes de tiempo remanente, sean llevadas a cabo primero.
Prioridad
Número de pedido
Fecha de llegada
1
2 A
-0.5
2
3 A
1.0
3
1 A
2.0
Problema 6. Proporción en cola (QR, Queue Ratio)
Calcular la prioridad de entrega para las órdenes de entrega usando la regla QR
(queue ratio). La regla está basada en la proporción de tiempo remanente por el tiempo
estándar de cola de entrega. A menor valor de QR mayor prioridad tendremos.
La fórmula de QR es:
estándar
listado
de
cola
remanente
tiempo
SSQ
S
QR
_
_
_
_
)
(
Solución
Nota: Los valores de tiempo remanente están tomados del ejercicio anterior.
Orden 1A:
0
.
1
2
2
QR
el trabajo está en la mitad de la lista
Orden 2A:
0
.
1
1
1
QR
el trabajo está al principio de la lista
Orden 3A:
6
.
1
5
8
QR
el trabajo está al final de la lista
Prioridad
Orden de entrega
Fecha de llegada
1
2 A
-1.0
2
1 A
1.0
3
3 A
1.6
La regla identifica el trabajo con menor tiempo suficiente de cola (el que tiene la
menor proporción) y el trabajo con el mayor tiempo de cola a usar (mayor proporción). El
orden de rango de los trabajos por proporción se asegura de que aquellos con tiempo de cola
remanente insuficiente sean atendidos primero.
Para simplificar las reglas de prioridad secuencial muchas compañías han adoptado
un proceso basado en el inicio de operación y fecha de entrega de operación. La fecha de
entrega es generada por la salida MRP, y las fechas de entrega por las órdenes de compra son
actualizadas diariamente a través de la lista de entrega o el envío al centro de trabajo.
En este tipo de sistemas, las fechas de entrega no aparecerán en ningún “shop
paperwork” que viaja con el listado de procesos de trabajo. El “shop paperwork” mostrará
solo la información estática, como el estándard de trabajo y rutas. Este proceso permite que
las fechas de entrega sean revisadas frecuentemente debido a que la única referencia a la
fecha de entrega está en la fecha de entrega diaria. La confusión en el centro de trabajo se
evita fijando la fecha de entrega en la lista de entrega.
4.2.3. Carga de planta
La carga está definida como el proceso de asignación de capacidad e implica un
proceso de organización para centros de trabajo y máquinas. La carga de planta puede ser
infinita o finita.
4.2.3.1. Carga infinita
Una carga infinita se dará cuando no nos importe la carga de trabajo, es decir, no
tendremos en cuenta si la producción está limitada por el número de celdas de trabajo,
máquinas, personal, etc.., ya que en esta situación no estamos limitados por los factores de
producción. En este tipo de carga podemos contratar horas extras indefinidas, subcontratar
algún tipo de partes utilizadas en la fabricación de un producto, podríamos alquilar
máquinas. Además esta situación hace que la planificación se realice sobre períodos de
tiempo no constantes.
Carga infinita es lo que se genera por un software de planificación de requerimientos
de material para establecer un listado de centro de trabajo que no hace un balance de las
necesidades de los recursos de las órdenes de trabajo planificadas.
La prioridad del trabajo en el centro de carga infinita es establecida por el personal de
control de producción o supervisores los cuales toman el control de los listados del centro de
trabajo y fijan el listado de trabajo usando una de las reglas de prioridad.
Como se puede observar esta independencia de los factores de producción, puede
hacer que varíe el coste de producción, o el gasto a realizar en planta en un período de
tiempo, de lo que se puede deducir que el gasto por período de tiempo no será constante.
Esta situación hace que no todas las empresas puedan soportar este tipo de carga, ya que
implica un desembolso a corto plazo que solo las grandes empresas, con recursos
económicos elevados, pueden asumir.
4.2.3.2. Carga finita
Tendremos la situación de carga finita cuando la planificación de los procesos de
fabricación se encuentre condicionada a las instalaciones de la planta, un personal con
constante, con jornadas de trabajo constantes. Esto no implica que en un momento dado se
pueda realizar una excepción en un período de tiempo condicionado a una necesidad
puntual, como pueda ser cubrir una baja, por ejemplo).
Los sistemas de carga finita producen un listado detallado para cada parte y centro de
trabajo a través de órdenes de planta simuladas con fechas de inicio y fin. El resultado de
carga finita es un listado del centro de trabajo de la capacidad de los primeros cuatro
periodos, con órdenes abiertas y que no se han llevado a cabo del trabajo en proceso. Una
salida de los sistemas de carga finita es la simulación de cada máquina y centro de trabajo
que operará sobre el horizonte de tiempo planeado.
Este tipo de carga nos permite planificar de una forma más pausada el proceso de
fabricación, porque como trabajamos sobre unos factores de producción continuos el
tiempo de fabricación será constante, además una de las ventajas es que para lotes parecidos
podemos reutilizar planificaciones ya realizadas y que son parecidas, para el nuevo proceso.
Este tipo de carga hace que el proceso de fabricación tenga unos gastos constantes ya que el
proceso de facturación es constante. Esto implica que los gastos sean asumibles para un
tipo de empresa más modestas, como puedan ser la pequeña y mediana empresa.
Capítulo
5
Conclusiones
Hemos observado a través de este documento lo importante y necesario que es una
correcta planificación dentro del proceso de producción. Una eficiente planificación nos
puede ahorrar mucho dinero y mucho tiempo, pudiendo obtener un producto de mejor
calidad, más barato y que se pueda entregar en los terminios de tiempo establecidos por el
cliente.
El sistema de Control de Producción se basa en planificar la capacidad de nuestra
planta generando unas órdenes de trabajo.
Estas órdenes de trabajo son directivas utilizadas para el correcto funcionamiento de
la producción, ya que indican en todo momento en que proceso se encuentra la pieza en
proceso de fabricación.
Una vez realizada la correcta planificación debemos realizar el control de la
producción para comprobar que el producto sigue las directivas de trabajo preestablecidas y
dentro de los plazos de tiempo que le corresponde
Capítulo
6
Bibliografía
Las referencias que han sido utilizadas en este documento han sido extraídas de:
[1] Joan Coll Sola, “Organitzación Industrial”, Edicions UPC, 1999
[2] James A. Rehg, Henry W. Kraebberg “Computer-Integrated Manufacturing”,
Second Edition, Prentice Hall, 2001, págs. 211-221, 258-270
[3] “Chapter 10: Manufacturing Planning and Control Systems”
Portal para Investigadores y Profesionales
Facebook 
Del.icio.us 
Mister Wong