Modelo hibrido: modelo de revisión continúa con instantes de lanzamiento periódicos.
Si disminuye el nivel de stock por debajo de s antes de que se alcance el tiempo en
que corresponde un lanzamiento periódico, se realiza el pedido de s a S. Si no, y se
alcanza el instante que corresponda el lanzamiento periódico se realiza éste hasta S.
Se denomina sistema (s,S,R).
Interpretación de la curva ABC
Tiene su origen en la regla 80-20, es decir el 20% de los productos originan el 80% de las
ventas. Es una clasificación muy extendida. Consiste en ordenar todos los productos del
inventario según el valor monetario de su demanda anual. Para ello se utiliza la curva
acumulada. En la curva encontramos tres zonas:
1.
Zona A: Corresponde a los productos más importantes. Se trata del 20% de las
referencias que dan lugar al 80% de las ventas. A estas debemos dedicar un cuidado
especial, si es posible individualizado. Aplicaremos sistemas de revisión continua.
2.
Zona B: Incluye productos intermedios, se debe de incluir el 50% de los artículos, con
lo que cubrimos (junto zona A) el 95% de las ventas. En esta zona se relaja la atención,
aplicándose sistemas de revisión periódica.
3.
Zona C: Incluye el resto de productos, para los cuales no merece la pena sistemas de
control. Supone el 5% de las ventas.
Por otro lado los inventarios se puede clasificar por:
1.
Importancia en los procesos
Vitales
Esenciales
Deseables
2.
Precio del artículo
·
Alto
·
Medio
·
Bajo
3.
Movimiento del artículo
·
Con mucho movimiento
·
Poco movimiento
·
Sin movimiento
4.
Dificultad del aprovisionamiento
·
Comunes
·
Difíciles
·
Escasos
5.
Comportamiento de la demanda
·
Demanda estacional
·
Demanda no estacional
De igual modo, hay que tener presente para la gestión del inventario las funciones que integran
el flujo de materiales:
1.
Recepción de productos a su llegada
2.
Identificación del material
3.
Almacenaje
4.
Entregas para satisfacer su cometido
5.
Aprovisionamiento para mantener los niveles adecuados de existencias.
¿Qué son las curvas de decisión? ¿Para qué se utilizan?
Las curvas de decisión, nos relacionan conceptos como el stock de seguridad, con el que
cubrimos el error en la previsión de la demanda, el parámetro de calidad de servicio. Tenemos
por tanto del VIM (valor inmovilizado medio), y NTL (número total de lanzamientos). Para ello
definimos los conceptos:
VIS: Valor inmovilizado stock seguridad.
NTR: Número total de rupturas.
VTNS: Valor total demanda no servida.
En definitiva se trata de una gestión conjunta tanto de stock de trabajo como stock de
seguridad.
Desagregación de los conceptos de artículos en artículos sencillos.
Una vez se ha realizado la planificación de la producción de forma agregada, por conceptos de
productos, hay que desagregar el plan de producción del primer período para la programación
por artículos finales, en el denominado plan maestro de producción.
Dependiendo del grado de agregación empleado en la obtención del plan de producción así
habrá de ser la desagregación, y los criterios que se empleen.
Desagregación 1º nivel: Se trata de una desagregación de conceptos a familias de productos.
Se utiliza para aquellos casos en los cuales hayamos utilizado modelos lineales, los cuales no
tienen en cuenta los costes fijos. Se el conoce por desagregación por costes fijo.
Desagregación 2º nivel: Se utiliza para la desagregación del resultado del primer nivel, o
directamente para los casos en los que hayamos utilizado modelo de costes fijos y variables,
ya que han tenido en cuenta los costes fijos. Se le conoce por desagregación en artículos
finales.
¿Es acertada una política de aprovisionamiento/fabricación por punto de pedido en una
estructura productiva multinivel?
La estructura multinivel de los productos en un entorno de fabricación da lugar a un proceso de
fabricación en varias etapas. La aplicación de una política de producción basada en la gestión
de stock de los elementos intermedios mediante punto de pedido traería consigo elevados
niveles de estos stocks. Más aún si el plan de producción al que dicha política responda es
poco estable.
En los sistemas de programación y control de la producción se hace distinción entre artículos a
demanda externa, que están incluidos en el programa maestro de producción, y elementos
sujetos a demanda interna, como consecuencia de la estructura de fabricación de los primeros.
La demanda de los primeros es exógena, con una componente intrínsicamente aleatoria que
ha de proveerse. En cambio los componentes (los segundos) están sujetos a una demanda
dependiente, interna, inducida por la demanda externa de los productos finales. Para los
productos incluidos en el programa maestro de producción puede ser adecuada una política de
punto de pedido, que presume un agotamiento progresivo de las existencias. Pero esta política
es completamente inadecuada para los elementos cuya demanda es dependiente. Para ellos
se emplea un sistema de generación de órdenes de suministro que tiene en cuenta las
cantidades y periodos en que hay necesidades de los mismos. Este sistema recibe el nombre
de explosión de las necesidades de materiales.
Job-shop, joint-venture, flow-shop, know-how.
Flow-shop: Una división clásica de los posibles problemas de secuenciación es según
el tipo de taller. Se dividen en Flow-shop y en Job-shop. Flow-shop es cuando todas las
ordenes recorren el taller siguiendo exactamente la misma ruta de máquinas.
Job-shop: Cuando no todas las ordenes siguen la misma ruta.
Joint-venture: Se trata de una empresa mixta entre emisor y receptor de tecnología.
Esta dirigida a innovación en nuevos productos y tecnologías con grandes expectativas
y riesgos.
Know-how: Es la trasmisión tecnológica de cualquier tipo. Hace referencia al
conocimiento, al saber hacer de la experiencia.
Modelo de planificación con costes fijos y variables sin limitaciones de capacidad:
elementos de la planificación, planteamiento del modelo, propiedad fundamental y
demostración de la misma.
El plan de producción con costes fijos y variables sin limitación de capacidad global óptimo es
la superposición de los N planes óptimos individuales, ya que no hay limitaciones de
capacidad.
Tenemos como variables:
X
t
Tasa de producción de cada periodo
I
t
Inventario de cada periodo
Como datos tenemos:
D
t
Demanda del periodo
S
t
Término fijo, costes fijos por lanzar una serie de producción en el periodo t.
p
Coste marginal de producción para cualquier periodo.
h
t
Coste unitario de mantenimiento.
0 si x=0
1 si x>0
El modelo se expresa:
)
(x
L
t
t
t
t
t
t
t
t
t
t
I
I
I
x
I
D
x
I
a.
s.
I
h
x
S
,
0
,
)
)
(
(
min
0
1
Como propiedad fundamental, en el plan de producción óptimo sólo se produce en aquellos
periodos que se inician con inventario nulo.
0
0
_
0
*
1
*
*
1
*
t
t
t
t
I
X
si
t
I
x
El proceso de planificación y control de la producción: Etapas de que consta y en qué
consiste cada una de ellas.
El proceso de planificación y control de la producción está formado por tres etapas,
(planificación, cálculo y ejecución):
1º Etapa: Se determina el Plan Maestro de Producción que consiste en las cantidades
y fechas en las que deben estar disponibles los inventarios de distribución de la
empresa, es decir, de aquellos productos sometidos a demanda externa.
2º Etapa: Esta formada por los módulos de cálculo que realizan la explosión de
necesidades a partir del Plan Maestro de Producción, dando como resultado el
programa detallado de fabricación y aprovisionamiento, y las cargas de trabajo en las
secciones.
3º Etapa: Es donde se realiza el control y el seguimiento de las operaciones del taller y
proveedores para que se cumpla el programa fijado en el apartado anterior.
Se pueden incluir en este punto los costes de planificación en la producción:
1.
Coste de producción
2.
Coste de mantenimiento del stock
3.
Coste de ruptura de stock
4.
Coste de variación de la capacidad de producción
5.
Coste de la variación de la producción
6.
Coste de la mano de obra.
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