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Teorías de la Calidad



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APORTACIONES A LA CALIDAD
DEMING CROSBY FEIGENBAUM
JURAN
ISHIKAWA
Vivió la
evolución de la
calidad en
Japón y de esta
experiencia
desarrollo sus
14 puntos para
que la
administración
lleve a la
empresa a una
posición de
productividad.
Se instituyo el
premio
Deming en
1983 y
desarrollo las 7
enfermedades
mortales.
Propuso el
programa de
14 pasos
llamado cero
defectos. La
calidad esta
basada en 4
principios. 
1. La calidad es
cumplir los
requisitos. 
2.- el sistema de
calidad es la
prevención. 
3.- el estándar de
realización es
cero defectos y 
4.- la medida de
la calidad es el
precio del
incumplimiento.
Introdujo la frase
control de calidad total.
Su idea de calidad es
que es un modo de
vida corporativa, un
modo de administrar
una organización e
involucra la puesta en
marcha.
La
administración
de calidad. Se
basa en lo que
llama la
trilogía de
Juran: planear,
controlar y
mejorar la
calidad.
Fue el primer
autor que trato de
destacar las
diferencias entre
los estilos de
administración
japonés y
occidentales. 
Su hipótesis principal
fue diferentes
características
culturales en ambas
sociedades. 
Sus principales ideas
se encuentran en su
libro: Que es el control
total de calidad.
Edwards W. Deming 
Durante la Segunda Guerra Mundial, Deming enseño a los técnicos e ingenieros
americanos estadísticas que pudieran mejorar la calidad de los materiales de guerra. Fue este
trabajo el que atrajo la atención de los japoneses. 
En Julio de 1950, Deming se reunió con la Unión quien lo presentó con los
administradores principales de las compañías japonesas. Durante los próximos treinta años,
Deming dedicaría su tiempo y esfuerzo a la enseñanza de los Japoneses y "transformo su
reputación en la producción de un motivo de risa a un motivo de admiración y elogio".
¿Por que fue Deming un éxito en Japón y desconocido en América? Deming fue
invitado a Japón cuando su industria y economía se encontraba en crisis. Ellos escucharon.
Ellos cambiaron su forma de pensar, su estilo de administrar, su trato a los empleados y
tomaron su tiempo. Al seguir la filosofía de Deming, los japoneses giraron su economía y
productividad por completo para convertirse en los líderes del mercado mundial. Tan
impresionados por este cambio, el Emperador Horohito condecoró a Deming con la Medalla
del Tesoro Sagrado de Japón en su Segundo Grado. La mención decía "El pueblo de Japón
atribuyen el renacimiento de la industria Japonesa y su éxito mundial a  Deming".
No fue sino hasta la transmisión de un documental por NBC en Junio de 1980
detallando el éxito industrial de Japón que las corporaciones Americanas prestaron atención.
Enfrentados a una producción decadente y costos incrementados, los Presidentes de las
corporaciones comenzaron a consultar con Deming acerca de negocios. Encontraron que las
soluciones rápidas y fáciles típicas de las corporaciones Americanas no funcionaban. Los
principios de Deming establecían que mediante el uso de mediciones estadísticas, una
compañía ebria ser capaz de graficar como un sistema en particular estaba funcionando para
luego desarrollar maneras para mejorar dicho sistema. A través de un proceso de
transformación en avance, y siguiendo los Catorce Puntos y Siete Pecados Mortales, las
compañías estarían en posición de mantenerse a la par con los constantes cambios del entorno
económico.
   Edwards W. Deming revolucionó la gestión en las empresas de fabricación y de servicios al
insistir en que la alta dirección es responsable de la mejora continua de la calidad; conocido
internacionalmente como consultor, cuyos trabajos introdujeron en la industria japonesa los
nuevos principios de la gestión y revolucionaron su calidad y productividad. En
agradecimiento a su contribución a la economía japonesa, la Unión de Ciencia e Ingeniería
Japonesa (JUSE) instituyó el Premio Anual Deming para las aportaciones a la calidad y
fiabilidad de los productos. 
APORTACIONES DE DEMING
           Sus aportaciones revolucionaron el estilo de dirección americano y su participación en
un programa de televisión que se llamó "Si Japón puede, porque nosotros no". Y sus
seminarios atrajeron la atención de todos los directivos de empresas. 
LOS CATORCE PUNTOS PARA LA GESTION DE LA CALIDAD
 
Estos puntos sirven en cualquier parte, tanto en las pequeñas organizaciones como en las más grandes,
en las empresas de servicios y en las dedicadas a la fabricación, sirven para un departamento o para toda la
compañía. 
            Las teorías de Deming se obtienen de observaciones directas, de ahí la certeza de su conocimiento. 
 
 
1. crear constancia en el propósito de mejorar el producto y el servicio 
 
Las empresas actualmente presentan dos tipos de problemas: 
Los Problemas de Hoy, son los que resultan al querer mantener la calidad del producto que se fabrica, la
regulación de la producción, el presupuesto, las ventas, la atención al cliente y el servicio. 
Los Problemas del Futuro, son la constancia en el propósito y dedicación para mejorar y ser
competitivos, generar empleo. 
Para todos estos problemas la empresa debe tener presente lo siguiente:
  Innovar: la dirección debe tener fe de que habrá un futuro y pensar y actuar acerca de :
Los nuevos servicios y productos, 
Los materiales, 
El proceso de producción, 
Las nuevas habilidades necesarias, 
La formación del personal, 
Los costos de producción, 
Los costos de mercadeo, 
Los costos del servicio. 
2. adoptar la nueva filosofía 
            El mercado globalizado actual no permite que las empresas no sean competitivas, no se puede tolerar
que los productos tengan niveles corrientes aceptando errores, defectos, materiales no adecuados, personal
que no este comprometido con su trabajo, que tienen daños en la manipulación, a transportes con retrasos o
cancelados porque el conductor no apareció. 
3. dejar de depender de la inspección en masa para lograr calidad.
 
                Cuando la inspección o supervisión rutinaria es del 100% de la producción es porque se está aceptando
la posibilidad de los defectos, esta es costosa e ineficiente. La calidad no se hace con la supervisión se hace
mejorando el proceso de producción, ya que la supervisión, los desechos y el reproceso son acciones correctoras
del proceso. 
 
 
4. acabar con la práctica de hacer negocios sobre la base del precio solamente. en vez de ello minimizar los
costos totales trabajando con un solo proveedor.
  
                La nueva tarea del departamento de compras es ahora conocer a sus proveedores, sus productos y
calidades, es necesario no sólo que los materiales y componentes sean excelentes cada uno por separado y en el
momento de estar juntos, en el proceso de producción y para obtener un producto final con calidad óptima. Para
esto es necesario de compras haga el seguimiento del material en todo el proceso aún hasta el cliente. Pero no
basta sólo con que los materiales sean perfectos deben también ceñirse a las especificaciones y requisiciones
exactas para el producto. 
 
5. mejorar constante y continuamente todos los procesos de planificación, producción y servicio.
                  Cada producto debería ser considerado como si fuese el único; sólo hay una oportunidad de lograr el
éxito óptimo. La calidad debe incorporarse desde el diseño, desde el inicio debe haber mejora continua. 
 
 
 
6. implantar la formación en el trabajo. 
           La dirección necesita formación para aprender todo lo relacionado con la compañía, desde los materiales
en recepción hasta el cliente.
 
7. adoptar e implantar el liderazgo. 
            La labor de la dirección no consiste en supervisar, sino en el liderazgo. La dirección debe trabajar en las
fuentes de mejora, la idea de la calidad del producto y del servicio, y en la traducción desde la idea al diseño y al
producto real. 
8 .desechar el miedo 
             Nadie puede dar lo mejor de sí a menos que se sienta seguro. 
Seguro significa sin miedo, no tener miedo de expresar las ideas, no tener miedo de hacer preguntas. 
             Existe una resistencia generalizada al saber. Todas las tecnologías nuevas y avances crean un temor y una
resistencia en las personas, es un miedo a lo desconocido, pero poco a poco con su conocimiento este miedo
desaparece.
 
9. derribar las barreras entre las áreas de staff 
               Al derribar las barreras se consigue un trabajo en equipo, el cual es necesario en todas las compañías y
hace que luna persona compense con su fuerza la debilidad de otra y que entre todo el equipo se resuelvan los
problemas. 
 
10. eliminar los slogans, exhortaciones y metas para la mano de obra
              La mayoría de estos avisos no están dirigidos a las personas adecuadas, se desvía el mensaje y puede
crear reacción en las personas a quien no va dirigido. No deben ser sólo para los operarios de producción, ya
que para lograr los cero defectos depende de todo el sistema, es decir de toda la organización. 
              Las exhortaciones y los carteles generan frustración y resentimiento y crea la sensación de que la
dirección no es consciente de las barreras que existen.  
              El efecto inmediato de una campaña de carteles, exhortaciones y promesas puede ser una mejora efímera
de la calidad y productividad, debido al efecto de eliminar algunas causas especiales obvias. Con el tiempo, la
mejora se detiene o incluso se invierte. Al final, se reconoce que la campaña ha sido un engaño. La dirección
tiene que aprender que la responsabilidad de mejorar el sistema es suya, en cada momento. 
11. eliminar los cupos numéricos para la mano de obra y los objetivos numéricos para la dirección
             Los estándares de trabajo, los índices, los incentivos y el trabajo a destajo son manifestaciones de la
incapacidad de comprender y proporcionar una supervisión adecuada. 
              Eliminar los objetivos numéricos para los directivos: los objetivos internos establecidos en la dirección de
una compañía, sin un método, son burlescos. Si se tiene un sistema estable, no tiene sentido especificar un
objetivo. Se obtiene lo que el sistema dé. No se puede alcanzar un objetivo que esté por encima de la capacidad
del sistema 
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