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TPM – Mantenimiento Productivo Total



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TPM – Mantenimiento Productivo Total
Un paso más hacia la excelencia empresaria
Mauricio León Lefcovich
Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negocios
E-mail: mlefcovich@hotmail.com
Introducción
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute
of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene
cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios. 
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar
a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.
El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a
la cual es factible alcanzar la competitividad total.  La tendencia actual a mejorar cada vez más la
competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste
de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM. 
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión basados en la producción de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la
inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros más
ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad
simultáneamente, es decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión
contraria a cuanto hemos mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en “la
primera”.
Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se encuentra en un sitio
especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la práctica del Kaizen que es el
sistema “Just in Time”.
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr
un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como conseguir un
determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste
y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción
respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:
1.
la frecuencia de las averías, y
2.
el tiempo necesario para reparar las mismas.
El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la calidad de las
instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías.
El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de
las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento. Se calcula como el
inverso del tiempo medio de reparación de una avería.
En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles de
fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y
que éstas se reparen rápidamente.
Evolución de la Gestión de Mantenimiento
Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Siendo la primera
de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la
reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla
o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.
Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el
Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la
mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de
mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer
fase de desarrollo antes de llegar al TPM.  El Mantenimiento Productivo incluye los principios del
Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo,
más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.
Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante los años sesenta. El
mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los métodos previos, entre los
cuales caben destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de
planta. También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas
herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el
Mantenimiento Correctivo.
El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de vista del
mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido también los
conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado
en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma periódica,
sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su
buen funcionamiento. En tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus
partes, a fin de asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta y
puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes
cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de
planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima
eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De
tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se
facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los
objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de
los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de
trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
Formación y entrenamiento del personal.
Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos
Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos muertos o de
vacío.
En segundo término tenemos a el funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en vacío,
todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
Y por último tenemos los pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por los
defectos de calidad y repetición del trabajo.
Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.
Medios de mejora del mantenimiento
Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de
fases, las cuales se resumen a continuación:
FASE
ETAPA
 
 
Preparación
Decisión de aplicar el TPM en la empresa
 
 
 
Campaña de información
 
 
 
Formación de comités
 
 
 
Análisis de las condiciones existentes
 
Diagnóstico
 
 
Planificación
 
 
Implantación
Capacitación
 
Implantación de las 3 Y: Motivación,
Competencia y Entorno de Trabajo.
 
Implantación del CEP para monitoreo
Determinación y cálculo de ratios e indi_
cadores
 
 
 
Experiencia piloto
 
 
 
Aplicación de mantenimiento autónomo
Implementación de las 5 “S”
 
 
 
Aplicación de mantenimiento planificado
 
 
Evaluación 
Análisis de resultados obtenidos
AVERIAS
Suprimir las causas
 
Anticiparse - Mantenimiento Preventivo
 
 
 
 
REPUESTOS
Gestión Racional
 
 
 
 
MANO DE OBRA
Facilitar el trabajo
 
Mejorar la utilización de los medios
 
Utilización del personal operativo
 
 
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