Estandarización
Se estandarizan los resultados obtenidos
y luego se da comienzo a un nuevo pro_
ceso continuo de mejora en materia de
fiabilidad y durabilidad.
Actividades fundamentales
Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los
operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros
en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de
las Cinco “S”. Una característica básica del TPM es que son los propios
operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo,
también denominado mantenimiento de primer nivel. Algunas de las tareas
fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos.
Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o
establecimiento de pautas para que no ocurran.
Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por
parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de
actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta
productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero
accidentes y cero contaminación. Este conjunto de labores serán ejecutadas por
personal especializado en mantenimiento.
Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los
equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y
reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del
mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos,
tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan
producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y
construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el
establecimiento de su operación normal con producción regular. El objetivo es
lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del
período entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en
los niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos
de contaminación.
Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías
antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para
reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de
mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente,
sino que tienen una evolución. Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en
detectar estos defectos con antelación para corregirlos y evitar paros no
programados, averías importantes y accidentes. Entre los beneficios de su
aplicación tenemos: a) Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de
mantenimiento; c) Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños
provocados por averías; e) Reducción en el número de accidentes; f) Más
eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones
con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos. Entre las tecnologías
utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a) análisis de vibraciones; b)
análisis de muestras de lubricantes; c) termografía; y, d) Análisis de las
respuestas acústicas.
Conclusiones
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace menester tanto su
planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos
tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto
sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la
seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo
buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse.
Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina
generando no sólo un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.
La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le confiere un lugar especial
tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time. Todavía una multitud de pequeñas y
medianas empresas no han sabido tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para el
mejoramiento de sus resultados económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el
mantenimiento de los equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de
preparación, la mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el
control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de
control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de sugerencias entre otros. Son
numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas y medianas empresas, y notables los
resultados que de ellas pueden obtener.
Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes por
improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con
inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de “colchón” ante las averías
producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce
el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter
repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también
permite un mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la
generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de
accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de contaminación y
las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad, y por tanto los costes de producción.
Todos éstos son motivos más que suficientes para considerar muy seriamente su implantación.
Cabría hacerse la pregunta de porqué existiendo instrumentos o metodologías tan significativas para
mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son utilizadas? Las razones son numerosas y
exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones, pero entre las principales
tenemos: una visión corto placista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en
oposición a la generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo factor tiene que
ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y fordista propios de otra era del proceso
económico productivo. Y un tercer y último factor a mencionar cómo importante es la tradicional
resistencia al cambio.
Anexo – Mantenimiento Autónomo
Bibliografía
Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997
Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002
Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997
El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992
Mauricio León Lefcovich
Consultor en Administración de Operaciones y Estrategia de Negocios
E-mail: mlefcovich@hotmail.com
CONDICIONES BASICAS DEL
EQUIPO IGNORADAS
HABILIDADES DE OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
INSUFICIENTE
ESTABLECER PROGRAMAS
SISTEMÁTICOS DE CAPACITA_
CION Y CERTIFICACION
CONDICIONES DE USO NO
OBSERVADAS
APRENDER COMO USAR EL
EQUIPO DE MANERA
ADECUADA
DETERIORO DE PARTES
IGNORADO
TRABAJAR CON PROVEEDORES
E INGENIEROS PARA MEJORAR
DISEÑOS
DISEÑO DE EQUIPO
INHERENTEMENTE DEBIL
REVISAR TODAS LAS PARTES
CON REGULARIDAD
LIMPIAR, APRETAR Y
LUBRICAR
CAUSAS DE INTERRUPCIONES
TÉCNICAS
MANTENIMIENTO AUTONOMO
META Y RESULTADOS
CERO
INTERRUPCIONES
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