Las funciones que ejecuta una máquina-herramienta no pueden ser inicializadas de forma
directa por el ordenador de su sistema CNC. Se requiere la intervención de un filtro o elemento
intermedio que traduzca las señales que generan y gestionan ambos dispositivos. El nexo de
unión entre la máquina-herramienta y el ordenador del sistema CNC está constituido por el
interfaz de control, que actúa sobre el control de ejes y sobre el sistema de alimentación auxiliar
de potencia. El interfaz de control tiene como cometido la conversión de las señales provenientes
del sistema CNC en otras propias de los actuadores de la máquina-herramienta, para de esta
forma, ejecutar las acciones o movimientos programados.
Fig.66: Esquema intercambio de señales entre el ordenador y la máquina-herramienta
Ejemplo:
Se recibe una señal de arranque del eje X desde el sistema CNC en un torno.
El interfaz de control debe verificar un conjunto de requisitos previos como:
Que el panel de protección de la zona de trabajo de la MHCN esté cerrado.
El control manual de eje (volante, si lo hay) esté desacoplado.
El sistema hidráulico de transmisión se encuentre activado.
...
Cuando las condiciones de arranque se cumplen se puede poner en marcha el motor que
gobierna el eje X. Esta acción conlleva simultáneamente otras en la máquina ( por ejemplo, se
enciende una luz en el panel de control que indica el arranque)
También se activan mecanismos de seguridad para que no se ejecuten otras funciones
máquina improcedentes (por ejemplo, la presión de cierre del plato de garras no debe variar).
El control de los ejes tiene la misión de simplificar la interacción entre el mecanismo de
verificación de la posición y los motores de avance con el ordenador del sistema CNC. Para ello
se regulan ciertas actividades de forma independiente y automática.
Generalmente las señales electrónicas de los sistemas CNC son de baja potencia para
conmutar motores eléctricos, electroválvulas, etc. Por esta causa resulta necesaria la intervención
de un sistema de alimentación auxiliar que amplifica esta señal para compatibilizarla la requerida
por los dispositivos mencionados.
El interfaz de control es un dispositivo físico independiente en los sistemas CNC.
Habitualmente se puede programar de forma específica y separada, realizando labores de
asistencia sobre todo a la hora gestionar la lógica que integra las funciones máquina más básicas.
La programación de los interfaces se realiza por los fabricantes de MHCN. Estos
programas permanecen invariantes: El usuario final no pueden modificar sus parámetros e
instrucciones.
Las unidades de control programables más comunes reciben el nombre de autómatas
programables o PLC ("programable logical control").
Posicionado de los ejes
El control de automatismo se basa en el uso de unos dispositivos que analizan un conjunto
de señales de entrada dando, en función de una lógica o aritmética preestablecida, una señal de
salida. El número de entradas y salidas puede variar complicando el proceso. Las señales a
procesar pueden ser digitales o analógicas.
Un proceso básico de señales digitales (bits) consta de dos entradas y una salida (esta
configuración recibe el nombre de "puerta"), y conjunto de operaciones (generalmente basadas en
la lógica) resultado de aplicar diferentes "tablas de verdad" que presentan todas las
combinaciones posibles.
Estas operaciones reciben nombres como "OR", "AND", etc.
Fig.67: Puerta tipo "AND"
Fig.68.: Puerta tipo "OR"
Fig.69: Puerta comparativa
Independientemente de los componentes que incorpore el sistema CNC y de la relaciones
que se establezcan entre unos y otros, siempre aparece un conjunto de dispositivos electrónicos
esenciales para cualquier configuración como los comparadores digitales básicos y los circuitos
de control.
Fig.70: Circuito de control para posicionado de ejes
Descripción:
El ordenador del sistema CNC calcula la distancia que debe desplazarse la mesa y
transmite dicha información en código binario al comparador, que la recibe como una
de sus señales de entrada (A).
El comparador genera una señal de salida (C) para el motor que actúa sobre el sistema
de transmisión que genera el desplazamiento (a incrementos) del eje afectado.
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