dados. Durante el desplazamiento de una posición intermedia a otra, los movimientos
en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la
trayectoria no se desvía de la recta prefijada más allá de la tolerancia permitida.
Interpolación circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias
a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el
desplazamiento de una posición intermedia a otra, los movimientos en cada uno de
los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se
desvía del la circunferencia prefijada más allá de la tolerancia permitida.
En general, el concepto interpolación tiene relación con el cálculo de puntos de acuerdo a
un recorrido dado.
De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categorías en nivel
creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo.
El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos
programados mediante movimientos simples en cada eje en vacío.
Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo.
Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actúan separada o conjuntamente
hasta que se alcanza la posición deseada.
El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura
por puntos.
Fig.41: Control punto a punto
El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rápidos en vacío, el
avance de la herramienta en carga, según trayectorias paralelas a los ejes básicos de la MHCN.
En dichas trayectorias sólo actúa un único motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese
eje) controlándose la distancia a recorrer y la velocidad del avance.
Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos.
Fig.42: Control paraxial
El control continuo permite:
Los desplazamientos rápidos de la herramienta en vacío.
Avances en carga paralelos a los ejes básicos.
Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando
interpolaciones rectas o circulares.
Fig.43: Control continuo
Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relación a la
capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por
interpolación más o menos complejas. En este contexto conviene distinguir los planos afectados
por la interpolación. Así se habla de contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D.
Las prestaciones de una MHCN no se miden por el número de ejes sino por el número de
ejes que puede mover (controlar) de forma simultánea para describir trayectorias.
Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial
como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables.
Otros tipos de control son:
Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares
con la intervención de dos ejes básicos de desplazamiento. El contorno queda dentro
del plano formado por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes básicos pero su
capacidad es de contornos es 2D, el tercer eje sólo determina la posición relativa del
plano mencionado. En fresado, el tercer eje determinaría la profundidad o altura y el
contorno a fresar que se definiría con los otros dos.
Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecución de contornos 2D en cualquier
plano definido por dos desplazamientos básicos quedando el eje ortogonal solamente
hábil para definir profundidades. En las máquinas-herramienta de tres ejes con CNC
se da generalmente este tipo de situación, pudiéndose definir contornos en los tres
planos XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en
cualquiera de los tres planos.
Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio
tridimensional. Esto supone que la máquina debe desplazar simultáneamente sus tres ejes para
poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano.
Control Numérico Computarizado CNC
¿Qué es el CNC?
CNC se refiere al control numérico de máquinas, generalmente Máquinas de
Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a través de un computador y la
máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado.
Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada maquina NC, lo que
permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados y desarrollados localmente
eliminando o reduciendo un buen numero de los problemas operativos de aquellas. Las maquinas
CNC ofrecen una mayor flexibilidad porque están dotadas de control digital en lugar de circuitos
cableados, lo cual permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan
resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Además, el ordenador puede analizar la
precisión con que están programadas las piezas a fabricar y si han de reprogramarse antes de
poner la maquina en marcha.
Las CNC están conectadas con sistemas de carga y descarga de herramientas. Estas son
mas rápidas pues suelen disponer de sistemas para el desarrollo de programas en tiempo real y
“on – line”, de manera que los operadores pueden llevar a cabo con gran rapidez los cambios de
ingeniería. Cuando varias maquinas CNC están controladas por un mismo ordenador central, que
distribuye entre estas los programas de control numérico, se dice que estamos ante maquinas
herramientas de control numérico computarizado distribuido (DNC). Estos sistemas son
necesarios para conseguir la integración ultima de las piezas a procesar con los planes y
programas de producción.
Estos programas se ejercen a través del siguiente proceso:
Dibujo del procesamiento
Programación.
Interfase.
Máquinas Herramientas C.N.C.
La interfase entre el programador y la MHCN se realiza a través de la interfase, la cual puede ser
una cinta perforada y codificada con la información del programa. Normalmente la MHCN posee
una lectora de la cinta.
Características del C.N.C
La MHCNC posee las siguientes ventajas:
Mayor precisión y mejor calidad de productos.
Mayor uniformidad en los productos producidos.
Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo corto.
Fácil control de calidad.
Reducción en costos de inventario, traslado y de fabricación en los modelos y
abrazaderas.
Es posible satisfacer pedidos urgentes.
No se requieren operadores con experiencia.
Se reduce la fatiga del operador.
Mayor seguridad en las labores.
Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual facilita la
competencia en el mercado.
Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la
determinación de objetivos o políticas de la empresa.
Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:
Alto costo de la maquinaria.
Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
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