Para la refrigeración precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean
convencionalmente tuberías flexibles o manguitos que orientan la aspersión hacia la zona
deseada.
Muchas MHCN permiten la refrigeración directa del mecanizado a través de canales que
incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeración óptima de las zonas
de corte.
Debido a la proyección de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de
refrigerantes es muy común que las MHCN dispongan de paneles de protección o carenados que
aíslen la zona de trabajo.
Dimensiones básicas
Para garantizar la precisión dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCN
su UC debe tener noción exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada.
Las dimensiones básicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En
herramientas de torno dichos parámetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q).
Las dimensiones básicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje
del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN.
El establecimiento de las dimensiones básicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN
se realiza de dos formas:
Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones
aproximadas de la herramienta en la UC. Después se lleva a cabo una operación de
mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las
dimensiones de la operación real sobre las teóricas se pueden calcular e incorporar
seguidamente, como datos para el reglaje correcto de útil.
Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos
dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus
dimensiones básicas respecto del punto de montaje.
Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y
fijación idéntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos
ópticos o mecánicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informático al que puede
conectarse la UC a través de una pastilla electrónica de datos o mediante comunicación por cable.
Cuando el prereglaje óptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estación
de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visión correcta
del útil por el sistema de medida pasando la información dimensional directamente a la UC que
gobierna toda la instalación.
Para determinar las dimensiones básicas de una herramienta, garantizar que las asuma la
UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos externos como
puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de
centrado, sensores de medida, etc.
La asignación del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma:
En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una
herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura
"cero" o de referencia.
A continuación se deberán introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las
herramientas de trabajo y la de referencia.
Durante el mecanizado la UC corrige de forma automática las trayectorias de cada
herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido único sobre la pieza ajustado a la
altura de referencia o "cero".
Control de funciones máquina
En adición a las funciones geométricas para el control de los desplazamientos los sistemas
CNC disponen de otras para el gobierno de la máquina: funciones máquina. El número de estas y
la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cómo de las posibilidades de la
UC.
Las funciones máquina que se enumeran a continuación son un ejemplo de las actividades
complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares
de la MHCN:
Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal.
Posicionado angular del cabezal.
Activación del refrigerante a una presión de salida dada.
Mantenimiento del avance constante.
Mantenimiento de la velocidad de corte constante.
Cambio de herramienta activa.
Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares:
Sistemas de alimentación o cambiadores de piezas.
Contrapunto
Luneta
Manipuladores
Transportadores (convoyes)
La mayoría de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones
máquina con el objeto de automatizar al máximo los procesos de fabricación.
Componentes de un sistema CN
Un sistema CNC está constituido por numerosos componentes.
Fig.48: Componentes de un sistema CNC
El corazón de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los
cálculos necesarios y de las conexiones lógicas.
tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unión entre el operador y la máquina-herramienta
se necesitan dos interfaces (traductores):
El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a él conectados
relacionados generalmente con dispositivos de periféricos almacenamiento (lectoras
de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresión de la información.
El interfaz de control de la máquina-herramienta que esta subdividido en múltiples
conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc.
hasta llegar al sistema auxiliar de alimentación de energía.
Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las
funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces.
El panel de control
El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar considerablemente en
función del fabricante, no obstante, los componentes que en él aparecen se pueden agrupar de
forma genérica en:
Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) así como un
conjunto de diales analógicos o digitales, chivatos e indicadores.
Mandos para el control máquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la
MHCN en actividades análogas a las ejecutadas con una convencional mediante
manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma
alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el
proceso.
Controles para la programación: Generalmente se presentan como teclados para la
edición textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabéticos,
números e iconos o símbolos de las funciones que ejecutan.
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