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Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero
las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo
mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que
pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión
por Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla
de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control
de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis
de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden
añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado para:
-
Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
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Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
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Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
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Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
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Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
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Instalaciones de climatización.
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Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
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Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
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Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
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Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
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Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
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Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
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Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
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5. Análisis por árbol de fallas.
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un
suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas
que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la
fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear
y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes.
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole,
que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él.
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de
un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,
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etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguientes:
6. Análisis FMECA.
Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el
análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos
(FMECA)
La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a
fallos del conjunto.
El FMEA define la función como la tarea que realiza un componente --por ejemplo, la
función de una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el
componente puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero
también puede tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a
una rotura en la correa de árbol de levas.
La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:
Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.
Efecto de fallo en el rendimiento.
Severidad del fallo en el mecanismo.
La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la
criticidad aumentando con el valor del número.
Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de
usar con precisión en nuevos diseños.
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El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble un número innecesario de
componentes puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un
fallo. Es igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.
El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen
problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones
excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor
probabilidad. Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de
trabajo. Puede también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas
de producción antes de completar el diseño.
CONCLUSIÓN.
Es importante considerar que la productividad de una industria aumentará en la medida
que las fallas en las máquinas disminuyan de una forma sustentable en el tiempo. Para lograr
lo anterior, resulta indispensable contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada y
con personal capacitado tanto
en el uso de las técnicas de análisis y diagnóstico de fallas
implementadas como también con conocimiento suficiente sobre las características de diseño y
funcionamiento de las máquinas.
En el presente trabajo se mencionaron varias de las técnicas de análisis utilizadas hoy en
día, entre las que se destaca el análisis de vibraciones mecánicas, ilustrando con un grafico su
alcance así como la necesidad
de usar diferentes indicadores con el fin de llegar a un
diagnóstico acertado. Diagnosticado y solucionado los problemas, la vida de las máquinas y su
producción aumentará y por tanto, los costos de mantenimiento disminuirán.
BIBLIOGRAFIA.
Rosaler, Robert C. (2002). Manual del Ingeniero de Planta. Mac-Graw-
Hill/Interamericana de Editores, S.A. de C.V.
Bittel, L./Ramsey, J. (1992). Enciclopedia del MANAGEMENT. Ediciones Centrum
Técnicas y Científicas. Barcelona, España.
FRANCO IRENE.
francoborja@cantv.net
UNIVERSIDAD GRAN MARISCAL DE AYACUCHO.
FACULTAD DE INGENIERÍA.
ESCUELA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
NUCLEO CIUDAD GUAYANA.
CIUDAD GUAYANA, JULIO 2004.
Venezuela
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