capacidad total de almacenaje como la individual de cada tanque dependerá según el
caso analizado de:
1. el balance entre el flujo producido y demandado por el consumidor
2. la reserva fijada como crítica, expresada en días de marcha o volumen mínimo
3. los medios, capacidad y costos de transporte (logística)
4. las distancias al proveedor / cliente y los tiempos de entrega
5. costo y grado de importancia del producto en el proceso productivo o servicio
6. espacio disponible en planta
7. requisitos de las Normas de Cuidado Ambiental (EPA) y otras aplicables en el país
8. exigencias de las Normas de Seguridad (NFPA y OSHA) y otras vigentes en el país
9. requisitos de las compañías aseguradoras (ART)
Como
viéramos
anteriormente en
el
análisis
de
problemas
potenciales,
el proyecto de
estos equipos exige la consideración simultánea de
múltiples aspectos a
fin de
lograr
un
proyecto
confiable
tanto
en
lo
operativo
como
en
los
temas que hacen a la seguridad
industrial y ambiental como así también a las inversiones requeridas.
Esta etapa del proyecto es muy importante ya que exige la consideración y aplicación de
algunas herramientas tales como:
Intensificación: esta
técnica
implica
minimizar el stock de productos peligrosos a
un nivel tal que su peligro sea reducido en el caso de algún accidente
Sustitución: esta técnica implica analizar las posibles sustituciones de materiales
peligrosos por otros más seguros o bien por operaciones más confiables
Atenuación: consiste en evaluar el
manejo de productos peligrosos pero bajo
condiciones más seguras. Ejemplo, el GLP puede ser almacenado como líquido
refrigerado a presión atmosférica en vez de a presión a temperatura ambiente
Simplificación:
consiste
en
desarrollar
diseños
sencillos,
amigables y seguros
que
minimicen los errores operativos. Es decir, evitar instalaciones complejas
Efecto dominó (Knock-on effects): las instalaciones deberán ser proyectadas de
modo tal de reducir la posibilidad de que se propague hacia otras áreas
Poka
Yoke:
esta técnica
consiste
en
diseñar
los
componentes
críticos
de
modo
tal
de evitar que se puedan producir conexiones o derivaciones de manera incorrecta
por parte de
los operadores. Por
ejemplo, evitar
la conexión de
tanques donde debe
impedirse la mezcla de productos por su incompatibilidad química.
Los
tanques
de
almacenaje
pueden
clasificarse
según
distintos
criterios y su
selección
dependerá del análisis global de la instalación y de su impacto sobre los procesos
asociados. Así encontramos los siguientes diseños:
Tanques cuadrados o rectangulares: se emplean
para almacenar productos no
agresivos
(agua,
mieles,
jarabes,
etc.) y
son
de
baja
capacidad
(
V
20
m3).
Son
construidos generalmente de acero al carbono y operan a presión atmosférica
Tanques cilíndricos
horizontales:
se
emplean
para
almacenar
productos
de
diferente
naturaleza química (ácidos, álcalis, combustibles,
lubricantes, etc). Son de
mediana capacidad de almacenaje (V
150 m3). Estos tanques a su
vez pueden ser:
aéreos
(aboveground storage) o subterráneos (underground
storage)
y
pueden tener
sus extremos planos o abovedados
1. Tanque ASME horizontal para almacenaje de ácidos
Tanques cilíndricos verticales: se emplean para almacenar productos de diferente
naturaleza química (ácidos,
álcalis,
hidrocarburos, efluentes
industriales, etc)
y
son
de gran capacidad de almacenaje (V = 10 a 20.000
m3).
Estos a su
vez pueden
ser
clasificados según los distintos aspectos:
1. Tipo de cobertura: abiertos o techados
2. Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontón o a membrana
3. Tipo de fondo: plano o cónico
Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra forma
dependerá
del
volumen
requerido, el
espacio
disponible,
las inversiones exigidas, etc.
que
harán que en algunas situaciones
un
tipo determinado sea
más
indicado que otro
y
que habrá que determinar en cada caso en particular.
2. Tanque API para almacenaje de hidrocarburos
2. Recipientes a presión (pressure vessels)
Como es sabido, muchos de los productos requeridos o producidos en las industrias
requieren para su almacenaje y utilización de presiones superiores a la atmosférica,
dando
lugar así a
los
llamados
recipientes a presión. Estos equipos deberán ser capaces
de contener productos de diferente naturaleza química bajo las condiciones de operación
requeridas (presiones, temperaturas, concentraciones, etc)
Dependiendo de los volúmenes manejados y de las condiciones de operación, estos
recipientes son construidos de las siguientes formas
Recipientes cilíndricos horizontales con fondos abovedados
Recipientes verticales con fondos abovedados
Recipientes verticales encamisados (jacketed vessels, cryogenic gases)
Recipientes esféricos o esféricos modificados
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